温室土建工程玻璃工程施工方法
温室土建工程的施工方法:玻璃工程
玻璃工程
1玻璃工程
1.1施工准备
所用材料,应按设计要求选用,并应符合现行材料标准的规定。如对材料质量发生怀疑时,应抽样检验,合格后方可使用。
1.2作业条件
⑴玻璃安装应在门窗五金安装后及门窗等涂刷最后一遍油漆前进行。
⑵玻璃安装工程施工的环境温度在0℃以上。玻璃存放库房与作业面温度相差不能太大。玻璃如从过冷或过热环境中运入操作地点,应待玻璃与室内温度相近后进行安装。
⑶材料、工具已备齐符合规定,并向施工班组作了施工技术交底。
1.3工艺流程和操作方法
⑴工艺流程
清理框格→实测尺寸、数量→裁划玻璃、分规格排放→调制油灰→安装玻璃→清理。
⑵操作方法
①清理框格:玻璃安装前应将框格裁口内的胶渍、灰石颗粒、木屑渣等杂物清除干净。
②裁划玻璃:
a.玻璃宜集中裁划,并按实测尺寸长度各缩小一个裁口宽度的四分之一裁割,以利安装方便,边缘不得有缺口和斜曲。
b.裁划前应检查工作台是否平整,玻璃放上时应和工作台平齐,并伸出工作台10厘米左右,便于操作时移动。
c.裁时应先用直尺或丁字尺校核玻璃是否方正,并擦净玻璃上的水迹和灰尘,然后再按尺寸裁划,裁划时刀刃要直,向后退划,不能有轻重弯曲,划时要留出玻璃刀的刀口位置2毫米,稍用力随尺划动。只要刀口发出清脆的声音即可。下刀时,刀口不应出头,以留出2~5毫米为宜,防止损坏刀口。
d.不得在已划过的刀路上重划,以免损坏玻璃刀。
e.裁断玻璃时,将刀路与台边平齐,一手按住玻璃中间,一手抓住玻璃边沿,向下轻按掰动即可裁开。如掰动困难时,可用玻璃刀沿刀路轻轻敲击,然后再用掰开。
f.受潮玻璃粘在一起时,应用油灰刀轻轻插入拨开,如粘结太牢不易拨开时,可用温热水(约60℃左右)淋后,再行拨开。
g.裁厚玻璃及压花玻璃时,在应裁开的地方涂一道煤油再裁割。
h.裁夹丝玻璃与裁厚、压花玻璃相同,但向下掰时用力要大小均匀,向上回时要在裁开的玻璃缝处夹一木条再上回。
i.裁窄条时,裁好后用刀头将玻璃震开,再用钳子垫布来钳,以免玻璃损坏。
j裁划各种矩形玻璃,应注意对角线长短必须一致;玻璃的规格较多,需用尺寸也各不相同,裁划前应仔细计算,避免浪费。
按安装部位的规格尺寸、数量分散排放入已裁制好的玻璃,分散量以当天安装数量为准,应靠墙斜立码齐(一般成750),下垫木枋等,以防止损坏和便于清点。
③调制油灰
油灰应符合前面的质量要求,配制好的油灰,应用塑料面或牛皮纸盖好,使用时现搓捏揉和。
④安装玻璃
a.安装玻璃前,应将裁口内污垢杂物清除干净,并沿裁口的全长均匀涂抹1~3毫米厚的底油灰,然后随即安装玻璃。
b.安装木门窗玻璃,应用钉子固定,钉距不得大于300毫米,且每边不少于两个,钉帽应紧靠玻璃,钉身不得靠玻璃,并用油灰填实抹光,抹油灰应均匀一致收刮成斜形,做到表面光滑、棱角整齐,对露出油灰的钉子或卡子头收刮时应敲进,用木压条固定时,应先涂干性油,并不应将玻璃压得过紧。
c.玻璃安装好抹完油灰后,应即时用干净的软布或棉纱将贴附在玻璃上的油灰、印渍揩擦干净,达到透明光亮。并将门窗关好,插好插销,以免损坏门窗及玻璃。
1.4成品保护
⑴门窗玻璃安装后,应将风钩挂好或插上销,防止刮风损坏玻璃;
⑵凡已安装玻璃的栋号,应指派专人保护。
⑶造价贵重的玻璃,宜在栋号交验时安装,如确需提前安装则须采取保护措施。
⑷安装玻璃时,注意保护好窗台抹灰。
1.5质量要求
⑴装好的玻璃应平整、牢固,无缺角裂纹,不得有松动的现象;底灰胶应饱满,不得间断。
⑵灰胶与玻璃及裁口应粘贴牢固,四角成八字形;灰胶表面不得有流淌、裂缝、麻面和皱纹,灰胶与玻璃裁面不得有剥离;灰胶与玻璃、裁口接触的边缘应齐平,钉子、钢丝卡等不得露出油灰表面;
⑶木压条接触玻璃、裁口接触的边缘应齐平,钉子、钢丝卡等不得露出油灰表面。木压条应互相紧密连接,并与紧贴,不得凸出或凹进;
⑷用橡片垫镶嵌玻璃,橡皮垫应与裁口、玻璃及压条紧贴,并不得露在压条外;
⑸密封胶应饱满,不得确漏
⑹竣工后的玻璃工程表面应洁净,不得留有油灰浆水和油漆等斑污。
2.玻璃屋面
2.1施工顺序:
搭架→屋面龙骨找平找坡安装→玻璃制作→安装玻璃→细部处理→擦饰。
2.2施工方法
⑴屋面龙骨安装要按设计要求找坡找平,以保证屋面玻璃安装的平整不漏水。
⑵玻璃制作安装要用玻璃吸盘,斜屋面玻璃,如设计无要求时,应使用夹丝玻璃。如采用平板玻璃,宜在玻璃下面加设一层镀锌铁丝网,以保证使用安全。屋面玻璃应顺流水方向盖叠安装,在盖叠缝隙中垫环氧树脂胶。其盖叠长度:屋面坡度为四分之一或大于四分之一时,不小于30毫米;坡度小于四分之一时,不小于50毫米。用十字无头螺钉将玻璃与铝合金龙骨拧紧固定,玻璃与支撑的铝合金龙骨、金属螺冒相接处,应按要求衬橡皮垫和羊毛毯层。
⑶顶棚安装玻璃的骨架,应与结构连接牢固;
⑷玻璃应排列均匀整齐,表面平整,线缝顺直,嵌缝的环氧树脂应饱满密实。施工中要挂线弹线安装,随安随用靠尺检查确保平整度、坡度符合设计要求。
⑸施工完后按要求作好抗漏抗渗检验。
篇2:玻璃幕墙施工技术保证措施
玻璃幕墙工程施工技术保证措施
1施工管理措施
1)根据中标设计方案图绘制施工图。提交业主、设计批准签证盖章,确保设计准确性。
2)向业主提供材料样品,其生产厂家,质量标准经业主确认后封样,根据样品订购原材料,材料进场须有出厂合格证,并按有关规定送检,保证材料合格。
3)根据审批后的施工图,制作一个单元的样板到业主指定的幕墙检测中心进行各种性能检测,检测时请业主、设计院、监理派代表到现场监督指导,检验设计可靠性。
4)派技术人员到现场与土建单位配合并协助进行预埋件的埋设及埋设精度的检查,以确保预埋件埋设的准确性。
5)派机械工程师到不锈钢元件生产厂家现场监督加工质量和进度。
6)实行项目法施工。项目部人员按时进场办公。各项工作落实到位、施工队伍按部就班,设计工程师参与项目部技术管理工作,保证施工进度和施工质量。
2为确保质量所采取的幕墙检测试验手段。
2.1检测试验
1)试验目的
确认选用材料和设计参数的正确性和合理性。各项技术指标能否可以满足规定要求。
2)试验时间
材料在获得甲方确认后一个月内完成。
3)幕墙检测试验主要项目
a.结构胶、密封胶、双面胶、玻璃-相容性试验;
b.膨胀螺栓(或化学螺丝)抗拔试验;
c.玻璃幕墙、铝板幕墙水密性、气密性、抗风压三项性能测试;
d.防雷接地电阻测试;
e.连接件承载力检验;
4)幕墙检测试验手段
a.结构胶、密封胶、双面胶、玻璃-相容性试验。
试验取样--按规定,按设计要求,现场取施工材料的样品。
试验地点--国家建材局建筑防水材料产品质量监督检验中心。
试验目的--检验胶的相容性。
试验结果--查阅胶的相容性试验报告。
b.膨胀螺栓抗拔试验
试验方式
按设计要求,在现场取一定数量的膨胀螺栓(或化学螺丝)在不同标号砼中作抗拔试验。
试验地点--工地现场
试验目的--检验膨胀螺栓的抗拔力是否达到设计要求。
试验结果-查阅检测报告
c.玻璃幕墙、铝板幕墙水密性、气密性、抗风压三项性能测试
试验方法
参照《建设幕墙空气渗透性能检测方法》,《建筑幕墙雨水渗漏性能检测方法》,《建筑幕墙风压变形性能检测方法》的具体规定执行,认真作好各项记录。
试验单元选取
试验单元根据幕墙设计方案,按1∶1实体大小选定。所选单元尺寸应能反映该部分幕墙结构特征,并能测定按规范要求的所有性能。所选取单元应取得现场监理工程师的确认。试验时应邀请甲方、监理、设计院代表参加,现场监督与指导。
试验地点、检测机构--建设部检测中心。
试验目的--检测幕墙的气密性、水密性、抗风压三项性能是否达到设计要求。
试验结果--查阅检测报告
d.防雷接地电阻测试
试验地点、测试机构--工地现场,
测试目的--测试幕墙自身接地电阻是否达到设计要求。
e.连接件的承载力检验
检验方式--送样检验
检验地点、机构--建设部检测中心。
检验目的--检验焊缝的抗拉、抗剪强度是否达到设计要求。检验各连接件抗拉、抗剪强度是否达到设计要求。
检验结果--检验报告
3检验程序
3.1钢材
(1)按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、型钢和钢板数量,并计算到货重量;
(2)按供货方提供的钢管、型钢和钢板尺寸及公差要求,对于各种规格钢管,抽查其口径、壁厚及椭圆度,对于型钢,抽查其断面尺寸,对于各种规格钢板,抽查其长宽尺寸、厚度及平整度,并检查钢管、型钢及钢板的外表面质量;
(3)材质
质保文件必须包括材质证明文件,对镀锌的钢材还必须要有关于镀锌方面的质保文件。
(4)表面质量
所有钢材表面不得有裂纹、结疤、折叠、夹杂和分层。
所有钢材表面不得有明显的折印、麻点、划伤、拉痕、压痕和由生锈引起的粗糙面。
对表面的薄层氧化铁皮、轻微铁锈和残余涂料、污迹等不影响表面表面检查和日后使用的局部缺陷允许存在。
不锈钢材及镀锌钢材要求表面光滑洁净。
(5)尺寸允差
型钢长度应符合设计要求。型钢截面形状及各部尺寸必须与对应的国家标准相符。
型钢和钢板的实际厚度不得少于公称厚度的95%。
钢结构检验程序图
3.2铝合金建筑型材
1)颜色
铝型材表面氧化膜(或喷涂层)的颜色必须与订货要求相符,在同一工程内同一类别的铝型材不允许有明显的色差。
2)表面质量
型材表面应清洁,不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡存在,不允许有腐蚀斑点、氧化膜脱落等缺陷。
3)型材的截面尺寸允差按型材截面图上的要求。
4)型材长度的允许偏差:±10mm
3.3膨胀螺丝(或化学螺丝)
螺杆及螺母表面质量
螺杆及膨胀套(环)整体圆滑,镀锌面色泽均匀,表面没有腐规格、尺寸螺杆长度、直径、螺纹长度、螺母的厚度应符合规范的要求。
材质
检查质保文件,必须符合订货要求。
3.4硅酮结构胶、耐候胶
供应商必须是生产厂家或其指定的代理商,随货发货清单必须有该厂家或供应商盖章的原件。
包装上印刷的批号必须要与质保文件相符。有效期必须符合订货要求或使用要求。
3.5一般材料的检验
(1)入库检验通则
所有进入本公司仓库的材料均应进行入库检验,检验合格后方能办理其余入库手续。验收工作由仓管员或材料员会同质检员共同进行。
(2)检验方法
每批材料按不同规格、不同型号各抽检5%,但不少于5件,如在抽检过程中发现不合格品,则加倍抽检,若仍
有不合格则视该规格、型号本次进库的材料或加工件全部不合格,应予退货。
(3)检验细则
a.橡胶条
橡胶条包括用于建筑幕墙上的密封胶条和减震胶条。
外观
胶条表面应光滑、无裂纹、无起泡或凹凸穿孔等缺陷,如每35米内发现不止一处缺陷,则该孔胶条被视作不合格。
弹力
用手按压胶条,当手放松时,胶条能迅速恢复原状,弹力丰富、不粘手、手感爽快。
截面形状
与订货样品对比,肉眼不能分辨出差异。
取一段胶条穿于铝型材相应的槽上,用手向不同的方向扯动,其胶条应只可在槽内滑动,而不脱出槽外。
b.泡沫条
外观
泡沫棒体为正圆,整体顺滑,不起节,没有明显的椭圆现象或凹凸现象,颜色雪白,不应有杂色。
弹力
泡沫条弹力丰富,用手指按压后,能较快恢复原位。
直径
直径应符合订货要求,其允许偏差为±0.5mm。
c.双面胶带
外观
整体顺滑、不起节,没有明显的凹凸现象。
截面形状
双面胶带截面应为长方形或正方形。肉眼观测没有明显的弄压现象。
尺寸允许偏差
宽度为±0.5mm,厚度为±0.35mm。
粘度
双面胶带与铝型材和玻璃的粘结应牢靠,不易脱离。
d.螺钉、螺栓、铆钉
表面质量
整体表面圆滑,镀锌面色泽均匀,表面没有腐蚀斑点,螺栓、螺钉与螺母配合适当。
尺寸
长度、直径、螺纹长度、螺母厚度应分别符合各有关规范、标准的要求。
材质
查质保文件,必须符合订货要求。
e.岩棉板
包装
产品应使用防潮材料包装,包装要完整。
包装箱上应标明制造厂名称、产品名称、商标、净重或重量、制造日期以及"勿挤压"、"勿雨淋"等字样。
外观质量
岩棉板应色泽均匀,观感及手感好,不结节,干爽不潮湿,结构严密,疏密一致,韧性好,不易撕裂。尺寸应符合订货要求。
篇3:玻璃幕墙1弦体钢构件加工施工工艺
玻璃幕墙1-4号弦体钢构件加工施工工艺
1结构特点
1-4号弦体形体较为独特,而1-3号弦体均为变形回转体。制作和安装钢结构时必须掌握和控制该几何形体的特征,以正确无误地进行制作和吊装定位,从而保证施工的质量。
(1)工艺设计
弦体钢结构基本由圈梁、竖向构件(带铰支座和连接件)组成。弦体钢结构最大尺度约为直径22米,标高由0.00米-约36.00米。1-3号弦体的竖向构件均为三座标(空间)弯曲,圈梁及4号弦体的构件为两座标(平面)弯曲。
a.三维弯曲钢构的分解:根据设计图纸及数学模型,将三维曲线按楼层高度分解为几个子段,再将各子段分解为多根二维曲线。
b.确定各段二维曲线的起点、重点、端点相对于子段起点的相对三维坐标,以及各子段起点、重点、端点相对于整根曲线起点的相对坐标。并做好记录。
(2)三维构件的拼装
制作三维拼接工装平台,并确定的拼接起点为三维构件的一个端点根据各段二维钢构件的坐标起点、重点、端点的相对坐标,制作定位模板并安装调整后,即可开始拼装工作。
(3)精度控制
拼装完成后,要再次检查各控制点间的相对坐标关系,各点间的相对误差半径不得大于5MM,任意两点间的相对误差半径不得大于10MM。
2施工准备
2.1技术及资料的准备
在施工前,由技术员带领班组及所有有关人员认真学习图纸、施工规范及验收标准,由技术员向工人进行技术交底,让操作人员做到心中有数。
1.2工程材料的准备
在开工前,将工程即将使用的材料准备好,按规格、材质分类存放,并建立台帐,实行限额领料制度,避免用错材料、超额用料。
1.3工程机具的准备
在开工前,将工程中要用的设备、工具、准备好,以便随时调用。
1.4施工人员的准备
施工队伍由项目经理部和施工班组组成。
3加工工艺
3.1原材料和辅助材料
主要原材料的规格有钢管φ126,φ159?6,φ203?8,矩形钢管方通为121?60?5,200?100?8,还有Ι36a工字钢及t10-t20等板材。
材料牌号为Q235B
采用E43系列焊条
原材料和焊条按合同、按需要应提供材料品质证书、材质试验报告等文件。
3.2材料预处理
原材料进场施工前应进行检查,以确保规格对号,原材料不允许存在严重变形、腐蚀、麻点和凹痕,杜绝不合格品进入施工。
喷砂:Sa2.5级
底漆:环氧富锌底漆一度,喷涂,干膜厚度不少于35μm。
3.4弯制成形
1.钢管的弯制
曲率半径大的弧型弯管,将采用数控弯管机械或液压弯管机冷弯成形,曲弯半径小的弦形弯管,可采用中频弯管机械或火工弯曲的方法进行。在弯曲钢管时,配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模,不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量,弯曲钢模还要最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。
2.矩形管的弯制,只能采用火工弯曲的方法进行。才能避免冷弯成型引起腹板失稳变形的现象。
3.冷弯(机械弯制)弯制时注意构件的对称关系。弯制成形的管材截面不允许变形,特别是矩形管在截面不变形的情况下,还要确保矩形矩边面的向心度。
4.竖向立柱(钢龙骨)的三维空间形状是弯制成形的关键,为此,需先进行试弯和试拼装(钢管和矩形管各一,即b6和a6),经认可后再进入正式弯制。每一编号的龙骨(a*,b*)根据原材料长度(一般矩形管定尺为6米,钢管约9米左右)确定弯制管段的长度,该长度要考虑两端的弯制工艺裕度,即
有效长=原材料长-两端工艺余量。
管段编号由下而上的编号为a6-1,a6-2,…,a6-*。
5.管段弯制时必须用三维平台对弯制成形的管节进行检测,其允许误差为:*',y'±3mm;Z向(标高)1米之间≯3mm(*'或y'的绝对值)。弯制成形的管节在三维平台上检测(自检)合格后,除在管段两端内壁作出(用色漆或记号笔)本管段的编号外,还需在管段的外表接近管段的中部作出一标高检验线,钢管更应作出*',y'向的标高点。
6.弯制成形的管节,其两端的工艺余量在拼装时再行切割。
7.考虑到弦体的现场吊装顺序,每一弦体均先弯制圈梁构件(均为平面二维曲线),然后弯制竖向立柱(龙骨)。
每一弦体的弯制管段均需列出清单,按清单向下道工序(拼装)进行点交。
每一成形管段,在有效长度范围内不允许有凹痕和其他损伤。
8.拼装时如发生整根立柱不光顺或存在拐点时,则应视情况进行弯制修正。
3.5管段的拼接
应制作一专用胎架,做三维测量控制尺度拼装的平台。
胎架制作要求:
1)据场地条件,胎架制作的尺度约为长27米,宽8米,高4.5-4.8米,以拼装管段的空间来考虑。
2)胎架制作可利用旧材料,但必须维持一定的刚度(拼接工件重约1吨左右)。胎架材料重量估计约12吨左右钢材。
3)胎架必须在一个坚实的地坪或平台上制作,并确保胎架整体的稳定性。
4)胎架每一横截面间距尺度应严格控制为1000mm,胎架的两端或中间的横截面可视需要临时增设。
5)胎架下平面应保持在一个水平面上。
6)y'值将标杆制成悬挂式,可沿*'座标自由移动定位,即根据拼装管节的座标尺度进行*',y'的确定,然后进行固定,作为拼装工作的"靠山"。
7)胎架划线采用钢丝线拉线。上框拉条中心线和胎架平面中心线要求与每一胎架截面保持垂直,且上框拉条与胎架在同一横截面上的中心点连线与通顺架下平面也保持垂直。
8)胎架整体制作后,如着刚度不足,则在外框再添加斜拉条进行加固。在胎架上进行拼接的目的有二:
1)通过拼接,测试每一竖向龙骨的光顺性。如有不光顺,员可能座标点不确切或弯制成形上有差错,应采取措施进行校正。应尽量采用冷压(弯)校正。
2)为减少现场的拼接工作量,同时要考虑运输的可能性,尽量将每一竖向龙骨的管段两两拼接装焊,但拼接长度以12米左右为宜。圈梁类似。无论拼接与否,应按以下原则在制作时进行控制:
a.每一竖向龙骨的最下端管节的下端部应与铰支座连接的部分装焊结束。
>b.每一已拼接装焊或未拼接装焊的管段,其一段应预先配置好对接用的内衬管,以利于现场吊装对接工作。
c.标高处于24.44米,28.9米和34米的管端工艺余量不切除,待现场吊装时作准。
3.6进场前的涂装
由于现场条件的限制,没有足够场地将需吊装的构件摊开进行第二度底漆的喷涂,为此必须在吊装构件运送施工现场前完成该项工作。
首先要在校正全部完后,进行缺陷修补打底平整,对第一道底漆进行修补。然后进行第二道底漆喷涂。两度底漆干膜厚度≥70μm。
3.7制成品的运输
由于周期紧迫和施工现场环境条件的限制,制成品的发运只能以吊装所需进行发运,即先吊装的构件先发运一批,不可能将所有制成品大量地发往现场较长时间地搁置。
发运构件装车时应码放整齐,避免由于装载不当在装车时及运输过程中造成构件的损伤和永久变形。
制成品发运施工现场,应提供出厂合格证书。
4安装施工
4.1清理、检查待组装的构件数量的质量是否符合图指要求,填写实测记录。
4.2超长杆件必须预先套管接长、打磨、矫正。
4.3安装方法
1.铰支座安装(±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m)
先测定基准轴线,然后找圆心,按圆的半径找出弦体圆弧中心线,再按图示要求的角度进行等分,把等分点切到铰支座的埋件上,最后测定水平标高线,按图示的标高尺寸安装铰支座。
2.立柱安装(圆管、方管同步)
1)先安装±0.00m到±8.00m标高的立柱,在8米标高处,通过圆心按图示尺寸进行等分,在基础上再在圆心处固定一个点拉线(通线),拉尺使立柱能通过圆心,控制尺寸在图示以内,而后再用临时支撑固定立柱。
2)待±8.00m以下立柱固定后,再装±8.00m到±24.00m的立柱。立柱应先拼装好后再吊装,一头与±8.00m处相接,另一头与±24.00m顶部的构件相连。使之组成整个弦体。
3)最后用"人"字桅杆安装±28.00m到±34.00m的立柱。
3.圈梁及拉杆安装
整个弦体经复尺、检验及校正和缺陷修补后,按图示标高尺寸从下向上安装圈梁及拉杆。
4.焊接
根据所用钢材、焊接材料、接头形式、坡口形式及工艺方法进行焊接工艺评定。根据焊接工艺评定结果和数据,编制焊接工艺文件。复查组装质量、定位焊质量和焊接部位的清理情况,全部合格后方准旋焊。
依据焊接工艺文件,对组装件进行焊接。
4.4打磨及补漆
在焊接过程中所产生的焊瘤、飞测、临时支撑的焊疤必须磨平,而后进行除锈补漆。
5涂装工艺
1.表面处理及涂料
a.钢材表面预处理所有室内构件的钢材,切割下料前,先进行冲砂除锈,除绣等级为sa2.5级,表面粗糙度为Rz45~80μm,然后立即喷涂无机富锌底漆,涂层厚度为40~50μm。
b.工厂制作中,支座件等组焊构件制作成型后整体冲砂除锈,除锈等级为sa2.5级,喷涂无机富锌底漆,涂层厚度为50μm。
c.现场拼装件:现场拼装后,对拼装焊缝及底漆损坏区域表面作彻底清洁,在用120度风动角磨机装研磨片或碗型钢丝刷等工具,对焊缝式损坏区域进行表面处理,除绣等级应达到sa3的要求,并喷涂无机富锌底漆,涂层厚度为50μm。
d.室外构件:室外构件拼装完成后,整体喷砂除锈,除锈等级为sa3级,进行电弧喷镀,厚度为150μm。
2.中间封闭漆的涂装
构件拼装并喷涂无机富锌底漆后,均喷涂环氧方铁中间漆,涂层厚度为60μm。
3.面漆的涂装
a.构件吊装前,在喷涂环氧云铁中间漆的基础上,喷涂一度丙烯酸聚氨脂面漆,厚度为30μm,高空构件在地面可直接喷涂两度丙烯酸聚氨脂面漆,漆层厚度共计达60μm。
b.构件吊装后,未喷两度丙烯酸聚氨脂面漆的构件,将再喷涂一层丙烯酸聚氨酯面漆,使其面漆厚度达60μm。
4.涂装的修补
对于拼装接头,安装接头及油漆涂料损坏区域,先手工打磨除锈,并清洁。然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆、面漆,使其漆膜总厚度达到170μm。
5.涂装的质量要求
雨、雪、雾、露等天气时,相对湿度应按涂料说明书要求严格控制,相对湿度以自动温湿记录仪为准,现场以温湿度仪为准进行操作。安装焊缝接口处,各留出50
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