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一种涤粘混纺面料同浴染色方法与流程

花匠小妙招
2025-07-28 22:39

本发明涉及一种涤粘混纺面料同浴染色方法，属于纺织品染色。

背景技术：

1、在面料的染整领域中，混纺面料中的各种纤维因性能差异较大而存在上色问题。涤纶纤维，具有高强度，耐磨，优良的回弹性以及热定型等特性，能保持住加热时形成的弯曲变形，并且质地轻薄。但是，其匀染性和染深性差，因此在染色过程中易造成染不匀现象。粘胶纤维的基本化学成分与棉纤维相同，因此在一些性能上与棉纤维接近，例如，具有较好的柔软性；同时，粘胶纤维又具备丝纤维的光滑性，其吸湿性、透气性以及光泽性均相对于棉纤维要好，因此，粘胶纤维的染色性能好，要比棉纤维更容易上色，而且色彩纯正、艳丽，色谱也最齐全；但是，粘胶纤维最大的缺点是湿强力差，织物易折皱且不易恢复。将涤纶纤维和粘胶纤维混纺，可以获得柔软、吸湿、透气以及具备良好强力的混纺面料，但是，这两种纤维的性能差别较大，传统的染整加工工艺需要对混纺面料进行去油、染涤纶、清洗、染粘胶、皂洗等流程才能完成染色，各项能耗很大，随着环保压力的加大，各项生产成本也在不断加大。

2、对于涤纶和粘胶两种纤维的染色，传统方法是采用“两浴法”，先染涤纶纤维，排液后再染粘胶纤维，项能耗很大；也有方法采用“一浴两步法”，选择耐盐的分散染料和耐高温的直接染料进行染色，但因需要使用多种染料，分次加入，造成工艺时间较长，操作复杂，直接染料高温不稳定，粘胶易色花，同时，为解决直接反应性染料在高温条件下的染色缺陷，一般采用多个染料，但是，采用多个染料的缺点是，拼色难度大，重现性差，无法实现涤纶和粘胶纤维混纺面料一步一浴法染色，染色效果差且成本高。

3、因此，为了克服现有技术中的上述问题，需要一种新的涤纶、粘胶混纺面料的染整工艺，以减少各种染料和助剂的用量以及污水排放量，提高染整设备的利用率，改善染整工艺的能耗时长，降低成本。

技术实现思路

1、为了解决涤纶和粘胶纤维混纺面料一步一浴法染色问题，本发明提供了一种涤粘混纺面料同浴染色及其制备方法。

2、本发明通过以下技术方案实现：

3、本发明的第一个目的是提供一种涤粘混纺面料同浴染色方法，包括如下步骤：

4、(1)对涤粘混纺面料进行除杂预处理，得到预处理后的涤粘混纺面料；

5、(2)采用十八烷基三甲基氯化铵(stac)和硅烷偶联剂对步骤(1)除杂预处理后的涤粘混纺面料进行改性，得到表面改性后的涤粘混纺面料；

6、(3)将步骤(2)得到的改性后的涤粘混纺面料在阳离子活性染料与分散染料的混合分散液中浸渍，烘干，重复浸渍-烘干操作2-5次；还原清洗、洗涤、烘干，得到染色后的涤粘混纺面料。

7、在本发明的一种实施方式中，步骤(1)所述的除杂预处理是将涤粘混纺面料浸渍于含有0.2-8.5g/l纯碱、0.15-5.5g/l去油剂rg-y100和2-70g/l双氧水的溶液中，于70-90℃条件下恒温浸渍30-120min后取出，水洗，还原清洗，水洗，烘干，称重备用，其中浴比为1:60-80。

8、在本发明的一种实施方式中，步骤(2)所述的阳离子活性染料为阳离子黄x-5gl、阳离子红x-grl、阳离子蓝x-bl、阳离子金黄x-gl、阳离子红x-gtl或阳离子蓝fgrl，所述分散染料为阴离子分散染料k-1或阴离子分散染料k-2，

9、阴离子分散染料k-1的分子结构为：

10、

11、阴离子分散染料k-2的分子结构为：

12、

13、在本发明的一种实施方式中，步骤(2)所述的改性是将除杂预处理后的涤粘混纺面料浸渍在含有十八烷基三甲基氯化铵(stac)和硅烷偶联剂的混合溶液中，溶液ph为8-10，水洗、干燥得到；其中混合溶液中十八烷基三甲基氯化铵(stac)浓度为0.25-8.5m；十八烷基三甲基氯化铵(stac)与硅烷偶联剂浓度比为2:3-4，缓冲液的浓度为0.5-4.5m。

14、在本发明的一种实施方式中，步骤(1)所述的硅烷偶联剂为a151(乙烯基三乙氧基硅烷)、a171(乙烯基三甲氧基硅烷)、a172(乙烯基三(β-甲氧乙氧基)硅烷)、硅烷偶联剂kh-560、硅烷偶联剂kh-570中的一种。

15、在本发明的一种实施方式中，步骤(2)所述改性过程中浸渍是室温25-45℃下以50-120rpm磁力搅拌浸渍16-54h。

16、在本发明的一种实施方式中，步骤(3)所述阳离子活性染料浓度为1.5-45mm。分散染料浓度为2.5-65mm。

17、在本发明的一种实施方式中，步骤(3)所述浸渍的温度95-125℃，时间30-120min。

18、在本发明的一种实施方式中，步骤(3)所述混合分散液的ph为4-7。

19、在本发明的一种实施方式中，步骤(3)所述还原清洗为：40℃时放入染色织物，以1.5℃/min升温至40-80℃保温5-30min(超声波功率为60-120w，超声波还原清洗)，然后水洗，脱水，烘干，其中酸性还原清洗剂dm-8931 1.5-4.5g/l，纯碱2.5-10.5g/l，浴比1∶40。

20、本发明的有益效果：

21、本发明利用粘胶纤维的生产特点，以硅烷偶联剂交联十八烷基三甲基氯化铵(stac)功能改性的涤粘混纺面料为基体，利用交替交联自组装的方法依次沉积阳离子活性染料和阴离子分散染料。

22、一方面，十八烷基三甲基氯化铵(stac)吸附在粘胶纤维表面导致其对阴离子分散染料的静电引力增强和对阳离子活性染料的静电排斥、纤维间部分孔隙被堵塞，抑制了阳离子活性染料在涤粘混纺面料上的团聚，抑制了阴离子分散染料的过度铺展，同时阳离子活性染料和阴离子分散染料的静电吸附，抑制了阳离子活性染料和阴离子分散染料在涤粘混纺面料上的团聚；

23、另一方面，阳离子活性染料和阴离子分散染料能够插层在功能改性的涤粘混纺面料上充当纳米空间阻隔片的作用，清洗干燥后进行第二层阳离子活性染料和分散染料的沉积，依靠阳离子活性染料和阴离子分散染料之间的静电吸附驱动力作用使第二层膜沉降到第一层表面，再次清洗干燥至此为完成一次循环，之后重复以上步骤至所需层数。这样的沉积效果不仅增加了阳离子活性染料和阴离子分散染料与涤粘混纺面料的接触面积，还增强了阳离子活性染料和阴离子分散染料与涤粘混纺面料的粘附。

24、本发明开发的一种涤粘混纺面料同浴染色方法不仅解决了分散染料和活性染料的分散性和再团聚问题，还增强了其与涤粘混纺面料之间的粘合，无需大量的化学粘附试剂，与现有的化学方法相比，本发明的工艺方法绿色环保、操作简单且成本低廉。

技术特征：

1.一种涤粘混纺面料同浴染色方法，其特征在于，包括如下步骤：

2.根据权利要求1所述涤粘混纺面料同浴染色方法，其特征在于，步骤(1)所述的除杂预处理是将涤粘混纺面料浸渍于含有0.2-8.5g/l纯碱、0.15-5.5g/l去油剂rg-y100和2-70g/l双氧水的溶液中，于70-90℃条件下恒温浸渍30-120min后取出，水洗，还原清洗，水洗，烘干，称重备用，其中浴比为1:60-80。

3.根据权利要求1所述涤粘混纺面料同浴染色方法，其特征在于，步骤(2)所述的阳离子活性染料为阳离子黄x-5gl、阳离子红x-grl、阳离子蓝x-bl、阳离子金黄x-gl、阳离子红x-gtl或阳离子蓝fgrl，所述分散染料为阴离子分散染料k-1或阴离子分散染料k-2，

4.根据权利要求1或3任一项所述涤粘混纺面料同浴染色方法，其特征在于，步骤(2)所述的改性是将除杂预处理后的涤粘混纺面料浸渍在含有十八烷基三甲基氯化铵和硅烷偶联剂的混合溶液中，溶液ph为8-10，水洗、干燥得到；其中混合溶液中十八烷基三甲基氯化铵浓度为0.25-8.5m；十八烷基三甲基氯化铵与硅烷偶联剂浓度比为2:3-4，缓冲液的浓度为0.5-4.5m。

5.根据权利要求1所述涤粘混纺面料同浴染色方法，其特征在于，步骤(1)所述的硅烷偶联剂为乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三(β-甲氧乙氧基)硅烷、硅烷偶联剂kh-560、硅烷偶联剂kh-570中的一种。

6.根据权利要求1所述涤粘混纺面料同浴染色方法，其特征在于，步骤(2)所述改性过程中浸渍是室温25-45℃下以50-120rpm磁力搅拌浸渍16-54h。

7.根据权利要求1所述涤粘混纺面料同浴染色方法，其特征在于步骤(3)所述阳离子活性染料浓度为1.5-45mm，分散染料浓度为2.5-65mm。

8.根据权利要求1或7任一项所述涤粘混纺面料同浴染色方法，其特征在于，步骤(3)所述浸渍的温度95-125℃，时间30-120min。

9.根据权利要求1或7任一项所述涤粘混纺面料同浴染色方法，其特征在于，步骤(3)所述混合分散液的ph为4-7。

10.根据权利要求1或7任一项所述涤粘混纺面料同浴染色方法，其特征在于，步骤(3)所述还原清洗为：35-45℃时放入染色织物，以1.0-2.0℃/min升温至40-80℃保温5-30min，然后水洗，脱水，烘干，其中酸性还原清洗剂dm-8931 1.5-4.5g/l，纯碱2.5-10.5g/l，浴比1∶30-50。

技术总结
本发明公开了一种涤粘混纺面料同浴染色方法，属于纺织品染色技术领域。本发明利用粘胶纤维的生产特点，以硅烷偶联剂交联十八烷基三甲基氯化铵功能改性的涤粘混纺面料为基体，利用交替交联自组装的方法依次沉积阳离子活性染料和阴离子分散染料。本发明方法不仅解决了分散染料和活性染料的分散性和再团聚问题，还增强了其与涤粘混纺面料之间的粘合，无需大量的化学粘附试剂，与现有的化学方法相比，本发明的工艺方法绿色环保、操作简单且成本低廉。

技术研发人员：宋立,于承延,丛洪莲,赵树强,万爱兰
受保护的技术使用者：无锡爱柯毛绒科技有限公司
技术研发日：
技术公布日：2025/4/10