1毫米=30万，金点子里面出效益
随便翻翻上汽集团的员工创新成果，可见每一项都产生着巨大的效益。
1毫米＝30万元人民币，夸张吧？其实在我们身边，微小的一个改进、一个创造，就会有着意想不到的大效益。
上海延锋江森座椅有限公司南汇面套厂通过降低排版间距，节省材料用量，每缩小
1毫米的排版间距，就为企业节约了30万元。在汽车内饰面套产品中，原材料约占面套价值的85％。如果开源节流，降本增效，提高材料的利用率，就可以提高竞争力。
一位有服装业工作经验的工作人员提出，服装排版间距可以为“0”，汽车面套目前的排版间距为5毫米，为什么我们不能学学服装业，将排版间距缩小到“0”
呢？其实，在延锋江森公司，这个问题也有人提过，但因设备工艺等种种原因，改革并没有取得成功。但新成立的南汇工厂不同，偏要拿下这个课题。
于是，工厂成立了由裁剪培训员赵建平、项目负责人林波、CAD分析员孔少霆、质量工程师张黎华组成的跨部门攻关小组。
项目组的成果首先在日本Nissan产品上得到了实践检验。Nissan产品裁剪间距由5mm降低至3毫米，部分已达到“0”间距，改进裁剪文件28个。如此下来，单套节约材料成本约8.665元。
Nissan产品取得成功后，工厂将此工艺运用到其他车型面套裁剪上，取得了很好的效果。
据面套厂厂长介绍，他们的终极目标就是将所有材料与排版间距降低到0毫米。
图为延锋江森南汇面套厂项目小组成员正对排版间隙进行分析。
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员工创新展示
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■上海三电贝洱汽车空调有限公司杨念萱、刘建庆、徐张翼、王开权、杨荣杰建议、实施7PV16压缩机前缸盖铸件液态挤压工艺，采用的液态挤压的铸件在金加工后和总成装配时产生的废品率为2%左右，而原采用的压铸工艺的铸件在金加工后和总成装配时产生的废品率为40%左右。一年减少损失80万元左右。
■上海大众汽车有限公司桑捷、李伟、张磊、余晶明建议、实施整合工装器具，共节约了八个拆垛机械手，价值达28，199欧元，折合人民币310，189元，同时也节约了大量的机械手备件。
■上海纳铁福传动轴有限公司姜培初、徐定生、徐斌、严祖逸、马健强建议、实施改进感应圈的制作工艺，克服了从日本采购专用感应圈周期长的缺陷。据统计，2005年，自制三销轴各系列感应圈14套，为企业节约人民币达260万元。
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