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第五章主要企业

花匠小妙招
2024-08-23 18:03

双星集团有限责任公司

双星集团有限责任公司（简称双星集团）前身为始建于1921年的维新制带厂，是中国最早的民族制鞋企业。后改名为“福”字胶皮厂、泰安胶皮厂、大元橡胶厂，主要生产“福”牌、“虎”牌、“五和”牌、“大鹏”牌胶鞋。1952年，被青岛市政府接收，改名为山东省轻工业厅第二橡胶总厂二分厂，厂址位于瞿塘峡路45号。1955年9月，由轻工业部按全国统一编列为国营第九橡胶厂（橡胶九厂）。

中共十一届三中全会后，作为国营重点胶鞋生产企业，面对“老厂房、老设备、老技术、老工艺”的“四老”状况，厂长汪海带领管理团队全面进行企业整顿，转换经营机制，加大产品质量和新技术改造。1983年，全厂胶鞋产量达1289万双，产值4284万元，实现利润523万元，在全国同行业首次17项经济指标评比中获得第一名。1983年7月，“双星”商标正式注册。

1984年，在商业部门停止收购橡胶九厂所生产的200多万双胶鞋的情况下，以汪海为代表的改革者，敢于突破旧思想、旧制度，主动闯入市场求生存，发动职工走南闯北推销胶鞋。11月，在全国第一个以企业的名义召开的新闻界座谈会上，他们抓住时机，积极向外界介绍企业情况、发展规划，宣传产品优势。1985年，橡胶九厂集中精力进行技术攻关，推广高新技术应用和开发中、高档新产品。率先研制成功采用国产顺丁胶、白炭黑等原材料生产透明、半透明的“牛津底”，获国家经委“金龙奖”，为胶鞋使用合成橡胶开辟新途径。首家引进注射鞋生产设备，成为全国第一家掌握注射制鞋技术的企业。研发成功老人健身鞋，成为市场上畅销不衰的拳头产品。投资500多万元，用110天建成国内一流水平的运动鞋成型分厂，使胶鞋生产线由6条提高到16条。1986年6月，双星的最后一双解放鞋下线，结束了企业30多年解放鞋的生产历史，产品实现由低档鞋向运动鞋、专业鞋等中、高档鞋发展的转变。随后，企业以技术转让、技术服务、分散发展、联合竞争为手段，陆续与省内一些乡镇企业进行横向经济联合，在青岛周边地区相继建起13家联营分厂，将老生产线向周围农村地区转移，扩大生产规模，降低生产成本。1986年12月，第九橡胶厂更名为双星运动鞋联合公司。1987年3月，企业打破计划经济“大锅饭”，成为青岛市第一家“利税承包”试点单位。1988年4月，成为橡胶行业第一家自营进出口试点单位。1989年，建成年产1000万双鞋的出口鞋厂，在全国同行业中第一个建立起拥有热硫化鞋、冷粘鞋、注射鞋等先进制鞋工艺体系的综合性生产基地，并设计出中国第一代高档运动鞋“双星—达堡斯达”。1990年，双星产品成为第十一届亚运会标志产品。是年，双星胶鞋产量第一次超过2000万双，完成工业产值2.17亿元，实现利税2881万元。

位于瞿塘峡路45号的双星集团有限公司总部大楼（1994年）

1991年，青岛双星鞋业集团公司成立，企业的生产规模、新技术、新材料也随着集团的成立取得突破性进展。为扩大生产规模，引进了195台（套）先进制鞋及辅助设备，包括24工位双色聚氨酯注射机。生产的快速发展带动配套相关的行业发展，相继成立纸箱厂、印刷厂、织布厂、饮料厂、肥皂厂，逐步形成集团发展模式。80年代后期，在北京设立第一家分公司，开始构筑营销网络，经过几年努力，在全国相继建立了60个分公司，双星连锁店也遍布全国各地。1992年后，以“三线”
军工企业迁移进城为契机开始实施“东部发展、西部开发”战略。同年8月，在沂蒙山建立新的制鞋基地——双星鲁中公司，年产胶鞋800万双，之后又在山东、河南、四川、贵州等省份偏远山区建起十几个生产基地，企业的资产规模凭借低成本经营而急剧扩大。这一时期，面对国内市场竞争激烈、原材料价格暴涨的局面，以汪海为首的集团领导班子确立了“策动高端攻略，进军国际市场”的指导方针。在率先获得企业进出口许可资格后，他们抢抓时机，快速拓展海外市场，先后建立了10家海外分公司，产品远销100多个国家和地区。1995年，双星鞋类出口额达到5000万美元，彻底扭转了出口在100多万美元徘徊近30年的局面，成为全国同行业中第一个创汇大户。是年，企业各类鞋的产量达4151万双，实现工业总产值9.3亿元，实现利税9664万元。

1996年4月10日，双星鞋业股份有限公司正式成立。同年，双星股票成功发行，成为中国鞋业第一只挂牌上市的股票，筹集资金1.5亿元，这标志着双星进入了产业资本与金融资本相结合发展的轨道。随后，企业进行股份公司改制，建成并投产瀚海鞋业有限公司、成都股份有限公司、马山海江合资厂等，这一系列生产厂搬迁调整和建成投产，使集团生产线达到102（台）条。1997年6月11日，青岛市贵州路5号制作的最后一双“双星”鞋下线，结束了双星集团总部76年的制鞋历史。1998年，双星技术开发中心被认定为全国制鞋业唯一的国家级技术中心。双星运动鞋获国家出口免验证书，是全国制鞋业唯一获此资格的企业。1999年7月，青岛双星集团股份制改造成功完成，企业更名为青岛双星集团有限责任公司，是双星现代企业制度建立的标志。2000年，双星在全国重点大型零售企业商品销售统计及品牌监测资料调查中囊括“市场综合占有率、市场销售份额、市场覆盖面”三项第一。2002年9月，“双星”牌旅游鞋获中国名牌称号。

2001年7月18日，双星集团吸收合并青岛华青工业集团股份有限公司，开始涉足轮胎、机械制造行业。2004年2月，双星中原工业园轮胎工程项目奠基，形成全面参与子午胎、斜交胎、农用胎竞争格局。2005年3月，双星集团正式收购重组曾经在中国轮胎产业有“四大天王”美誉的东风轮胎厂，在轮胎行业加快并购扩张步伐，运用“爱祖国、创民族品牌、全员创新、诚信经营”的双星文化进行管理，企业实现一年扭亏，两年盈利。另外，双星集团积极进入机械、热电等国家重点基础制造业，并涉及众多三产服务行业。还建立了青岛市第一家篮球俱乐部——双星雄鹰篮球俱乐部。

2005年，双星集团有职工20276人，资产总额60亿元，工业总产值47亿元，年销售收入80亿元，利税2.4亿元，出口创汇1.58亿美元，品牌价值100亿元。年产各类鞋达7087万双，轮胎 438万条。

1979～2005年双星集团鞋、轮胎产量统计表

表6-1

年份

产量（万双）

年份

产量（万双）

年份

产量（万双）

1979

956

1988

1363

1997

4778

1980

1051

1989

1655

1998

4785

1981

1136

1990

2077

1999

4855

1982

1174

1991

2307

2000

4887

1983

1289

1992

2651

2001

鞋5491（万双）

轮胎293（万条）

1984

1484

1993

2574

2002

鞋6458（万双）轮胎229（万条）

1985

1475

1994

3248

2003

鞋6140（万双）轮胎239（万条）

1986

1354

1995

4151

2004

鞋6939（万双）轮胎347（万条）

1987

1013

1996

5000

2005

鞋7087（万双）轮胎438（万条）

说明：除产量数字前标注鞋或轮胎外，其余产量数字均为鞋产量

青岛黄海橡胶集团有限责任公司

青岛黄海橡胶集团位于沧安路1号，前身为始建于1933年的青岛太阳鞋厂。1935年5月，该厂开始生产胶鞋，年产量300万双左右，占华北地区约70%的市场。1938年，石桥（普利司通）轮胎工业公司以100万日元资金在青岛太阳鞋厂增建轮胎和帘子布工厂，轮胎生产能力12万条。1945年日本投降后，成立齐鲁企业股份公司青岛橡胶厂。青岛解放后成为全民所有制企业，隶属山东省工业厅，更名为山东橡胶总厂。之后，企业名称和隶属关系多次变更。1952年起，国家投资对该厂进行较大的改造扩建，将胶鞋杂品等搬迁停产，成为一家专业的轮胎工厂。1973年，企业轮胎产量达到65万条，用胶量1.41万吨，列全国橡胶厂第一。1979年，定名为青岛第二橡胶厂，隶属青岛市橡胶工业公司。因其产品畅销全国，享有国内橡胶“四大家族”美誉。

中共十一届三中全会后，青岛第二橡胶厂进行全面调整改革，从计划经济转向市场经济。1981～1987年，利用自主研发的技术建成具有同期国际先进水平的子午线轮胎生产线，年产能力10万套。其间，企业推行厂长负责制，在组织结构、分配制度和干部制度等方面进行改革。1986年，载重轮胎被评为国家A级品，轿车胎被评为B级品，成为全国同行业唯一同时获得A、B级产品称号的厂家。同年，引进的德国四辊压延机和美国F270密炼机双模硫化机陆续投产使用。1988年，被认定为国家大型一类企业，同时被市政府批准为计划单列企业和自主对外经营进出口业务企业。1989年，引进意大利成型机组，增设42台双模硫化机，子午线轮胎外胎产量达到10.5万套。同年，青岛第二橡胶厂获国家质量管理奖，“黄海”牌斜交载重汽车轮胎系列获得国家优质产品金奖，这是全国化工行业唯一在国家质量奖审定中同时获得两枚金牌的企业。进入90年代，轮胎市场供大于求的矛盾十分突出，国家为控制经济过热，实行财贷双紧政策，材料能源价格上涨。面对众多的不利因素，企业全力抓好生产经营中心环节，强化促销催款，加强资金回笼。针对乘用子午胎需求旺盛的趋势，加快“30万套子午线工程”投产进度，为企业持续发展做准备。1993年，年产30万套载重子午线轮胎项目正式投产，为国内较早的全钢子午胎生产线，是亚洲开发银行在中国的第一个工业贷款项目，也是青岛市投资最大的拨改贷项目。是年，黄海橡胶集团成为全国橡胶行业利税“十强”企业，并名列行业之首。

1993年10月，青岛第二橡胶厂举行30万套载重子午线轮胎投产及建厂60周年庆典

1994年6月，欧洲VCA专家到企业进行全钢载重子午线轮胎欧洲ECE产品认证，取得ECE产品质量标准认证。7月，青岛市橡胶工业公司撤销，以青岛第二橡胶厂为核心组建青岛橡胶集团公司。集团辖有青岛第六橡胶厂、青岛乳胶厂、青岛同泰橡胶厂、青岛橡胶制品厂、青岛钢丝绳厂、青岛炭黑厂、青岛橡胶机械厂、青岛橡胶研究所、青岛橡胶供销公司、青岛橡胶机械公司等。1995年12月，企业通过ISO 9000系列标准质量体系认证，荣获“质量体系认证证书”。在95中国企业形象战略研讨会上，获“全国企业形象最佳单位”称号。1996年，改制为青岛橡胶（集团）有限责任公司，为国有独资公司。同年，在城阳区棘洪滩镇征地17.4公顷，建设橡胶工业园，装配4条炼胶生产线，为亚洲最大的炼胶车间。

2000年，按照现代企业制度要求，组建青岛黄海橡胶股份有限公司，实现集团规范化运作。分离非生产性单位，理顺供销关系，形成自主经营、自负盈亏经营机制。年底，以青岛橡胶（集团）有限责任公司为主体，成立青岛黄海橡胶集团有限责任公司。随后以此为核心，以青岛胶带（集团）有限责任公司、青岛同泰有限责任公司、青岛双蝶集团股份有限公司、青岛橡胶制品有限责任公司、青岛橡胶机械厂、青岛钢丝绳厂、青岛橡胶工业供销总公司、青岛橡胶工业研究所、青岛橡胶工业设计院、青岛橡胶机械联合公司、青岛前卫炭黑化工厂（原9732工厂）等11家企事业单位作为紧密层企业，组建青岛黄海橡胶集团。主要生产及经销各种规格的全钢载重子午线轮胎，主打产品包括全钢载重子午胎和半钢轻卡轿车子午胎两大系列，全钢载重子午胎设计产能达180万套，半钢轻卡轿车子午胎设计产能达300万套，共有200多个规格近500个品种。产品商标有“黄海”“力霸”“路通达”三大品牌。产品除国内市场外，还外销欧洲、美国、中东、非洲、东南亚等地。同年，青岛市环境治理重点项目炼胶中心一期工程竣工投产，形成5.5万吨混炼胶年产能力，不仅满足生产的需要，还从根本上解决炭黑污染问题。2002年，通过上海证券交易所公开发行6000万股黄海股份（A股）股票并上市，是山东省第一家轮胎行业上市公司。2003年，投资16亿元的国家“九五”重点项目“270万套轮胎结构调整项目”竣工投产，企业平均月产值和日产量分别达到2.45亿元和11028条的历史最高水平。全钢载重子午线轮胎和半钢轿车、轻卡子午线轮胎，日产量分别创下2178条和5555条的历史新高纪录。全年共开发新产品和改造老产品76项，其中获国家重点新产品2项、青岛市重点新产品6项。全钢子午线轮胎已形成有内胎和无内胎大中型载重系列；半钢子午线轮胎形成ST系列、白胎侧系列，并具备50、55系列V级产品的生产技术条件；斜交轮胎形成精品系列、适用型系列、配套系列。公司已成为拥有资产70多亿元，轮胎年产能力700万套，其中子午线轮胎生产能力450万套的特大型企业集团，跃居全球轮胎强势企业第23位。2004年，企业实现利润9764万元，成为青岛市六大支柱产业之一和中国橡胶加工行业骨干企业，全国520家大型国有企业之一和青岛市十大企业集团之一。同年，“黄海”牌全钢子午线轮胎被认定为中国名牌产品。

位于棘洪滩金岭工业园的青岛黄海橡胶股份有限公司新厂区（2005年）

2005年，中国化工集团重组青岛黄海橡胶集团，炼胶和全钢子午胎生产线搬迁到城阳棘洪滩金岭工业园。重新组建的企业在钢丝子午线轮胎轻量化设计、配方调整、硫化测温、轮胎的剖析试验等方面的研究和开发取得初步成效。当年，企业厂区占地38公顷，有职工6233人；实现营业收入34亿元，利润0.9亿元，工业增加值6.6亿元，出口交货值7亿元。在轮胎、胶管、输送带及乳胶制品生产领域，具有国内领先的技术水平，生产的“黄海”牌载重汽车轮胎、乘用汽车轮胎、工程机械车辆轮胎、农用机械轮胎，可提供子午线轮胎和斜交轮胎共80多个规格、300多个品种。

青岛橡六集团有限公司

青岛橡六集团有限公司前身为始建于1952年的青岛橡胶总厂第三分厂。曾用名有国营青岛第六橡胶厂、青岛第六橡胶厂、青岛胶带（集团）有限责任公司。原厂址位于华阳路9号，主要从事输送带产品设计和制造。1978年，国家计委确定在青岛第六橡胶厂建设中国第一个高强度胶带生产基地，随后在沧口区海边滩涂填海造地22公顷，用于项目建设。1979年，青岛第六橡胶厂年产值达2.08亿元，实现利税9748.3万元，其中利润7255.9万元。

1980年，青岛第六橡胶厂成立分厂，主要生产摩托车用齿形无级变速带。1981年，研制成功并投产尼龙帆布输送带，用于煤炭、冶金、港口的高运量、长距离运输。1984年，中国橡胶工业协会管带分会在青岛成立，挂靠青岛橡胶六厂。同年，青岛第六橡胶厂开展以联产计酬和承包为主的多种形式的经济责任制，先后在销售、设备安装方面实行承包，当年输送带产量突破8万平方米。1985年，企业完成海滩高强力输送带厂房主体工程。次年，开始安装从联邦德国引进的钢丝绳输送带生产线。1987年，总投资3700万元，完成海滩新厂区密炼机厂房及1.4万平方米仓库建设，引进安装密炼机和钢丝绳输送带生产线。同年，生产钢丝绳、尼龙高强力输送带40万平方米，产值1008万元，利税281万元。其中，生产的第三代恒张力钢丝绳输送带达到国际水平。1988年，青岛橡胶六厂等四家国营大中型企业面向社会公开招标承包，建立企业全员承包网络。9月，市政府确定橡胶六厂为市计划单列企业。1989年，青岛第六橡胶厂与黄岛区橡胶机械厂达成协议，成立第六橡胶厂黄岛区分厂，由橡胶六厂提供小型三角带生产工艺技术，生产O、A、B三种型号三角带。1990年，青岛橡胶六厂为大型一类企业，当年主要产品输送带产量达763.68万平方米。

进入90年代，青岛橡胶六厂大力推进技术进步，调整产品结构，走上科技兴厂之路。1991年，研制成功长度为100米的出口氧气胶管及长度为50米的氧气乙炔并联胶管，为国内首创。1992年，完成3.25米钢丝绳输送带生产线和1.4米平极硫化机的搬迁改造，完成二分厂三角带工艺流程调整、四分厂钢编胶管生产线及新引进钢编胶管生产线的安装、三分厂超长胶管生产线的安装。海滩厂区综合实验楼的竣工，F270密炼机的投产使用，PVG输送带的批量生产和动力站锅炉房的扩建，标志着中国第一个现代化高强力输送带基地建设项目完成。同年，工业总产值和利税总额比1991年都有不同程度的增长，销售收入达27693万元，同比增加16.25%，输送带产量852.79万平方米，其中钢丝绳输送带产量175万平方米。1993年，青岛橡胶六厂相继成立头马系列三产公司（头马科技开发公司、头马物流经营公司、头马运输公司、头马生产生活服务公司、头马实业公司、头马鹤发服务公司）。将原四分厂夹布胶管生产线迁往李村，建立李村分厂。1994年，其生产的预埋线圈防撕裂钢丝绳芯输送带获第八届全国发明展铜奖，钢丝绳难燃输送带被化工部评为科技进步三等奖。

“九五”时期，由于受全国冶金、煤炭等行业不景气和原材料大幅度涨价影响，加之经营战略不能很好适应市场变化的要求，青岛橡胶六厂主要产品市场占有份额逐步减少，效益逐年下降。其间，轮胎生产线一期工程建成并开始批量生产；轮胎二期工程硫化罐试硫化成功，实现当年投产，当年外销轮胎3410套。1997年，青岛橡胶集团有限公司成立。随后，青岛橡胶六厂通过GB/T19001—ISO 9001∶1994标准质量体系认证，荣获UKAS国际标准认证证书，成为全国带管行业中第一个通过此项认证的厂家。首次生产成功大型橡胶覆盖带，创下中国输送带产品的一项“中华之最”。新结构钢丝绳芯输送带和新型普通输送带，通过产品鉴定。两项新产品分别填补国内空白。1998年，将五、六分厂合并，成立输送带厂。成功开发9.00-20“头马王”和10.00-20“载重王”两个新的轮胎品种；试制10.00-20-16PR“载重王”外胎；研制成功17.5-25无内胎工程胎，并首次出口美国；率先研制出符合MT668-1997标准的阻燃钢丝绳芯输送带，被中国科协列为“金桥工程”项目。1999年，企业改制为国有独资企业，成立青岛胶带（集团）有限责任公司。随后，企业抓住机遇，加强国有资产的管理和运营，紧紧抓住市场调整营销策略，以质量为保证，深化改革，各项经济指标都有大幅度的增长。2000年，企业被市政府命名为高新技术企业，钢丝绳芯难燃输送带、尼龙输送带、涤棉输送带、新结构钢丝绳输送带、耐高温输送带被认定为高新技术产品。当年，企业实现工业总产值3亿元，比1999年增长60.89%，工业增加值2.7亿元，比1999年提高52.89%；销售收入完成2.7亿元；实现利税2795万元。

2001年，青岛胶带（集团）有限责任公司正式更名为青岛橡六集团有限公司。随后，实施低成本扩张，控股重组陕西华山传输高科股份有限公司；与山东玲珑轮胎有限公司合资成立青岛玲珑轮胎有限公司。其间，成功为首钢设计生产2条3米宽、42毫米厚的超宽超厚钢丝绳芯环形输送带，为国内唯一能生产此种输送带的厂家；为英国芬纳公司生产PVG输送带；输送带PVG环形带出口澳大利亚。2004年，下属企业高压胶管厂改制为橡六胶管有限公司，并与三角带厂迁至莱西昌阳工业园中。至此，华阳路9号院退出有52年橡胶产品生产历史舞台，企业实现生产布局的重大调整。2005年，青岛橡六集团有限公司加快新产品开发步伐，管状输送带陆续投入市场；对耐灼烧金属网芯输送带进行配方改进，全年销售金属网芯输送带利润达260万元。

青岛橡六集团有限公司是中国输送带生产行业龙头企业。图为企业太原路82号厂区

2005年，企业拥有职工1992人，固定资产原值4.7亿元，工业总产值4.5亿元，销售收入5.5亿元，实现利润1482.71万元（同比提高156.86%）；输送带产量1125万平方米，创产量历史最高纪录。青岛橡六集团有限公司拥有国家计划投资建成的中国高强力输送带生产基地和设施先进的省级技术中心。同时，拥有国内享有盛誉的“橡六”“中华”“头马”等注册商标，产品在国内和国际的输送带领域具有较高的知名度，其中高端及高强力输送带在煤炭、冶金、水泥、港口、矿山、电厂等使用领域内多年一直保持较高的市场占有率。

青岛双蝶集团股份有限公司

青岛双蝶集团股份有限公司前身为成立于1956年10月的公私合营裕华橡胶厂，是山东省乳胶制品生产最早的企业。此后，历经四次并厂、一次分厂，于1960年迁至台东一路103号，主要生产安全套、乳胶管、各类手套、橡胶杂制品、再生胶等产品。1965年，更名为国营青岛乳胶厂。70年代，该厂工业手套销往26个国家和地区，出口量一直保持全国第一位，是山东省外贸三大出口“拳头”产品之一。1978年，企业占地1.8公顷，有职工900多人，全年工业总产值约2000万元，年产安全套1.48亿只，输血胶管268万米，各类手套501万副，其中输血胶管销量连续9年位居全国第一位。

2005年，青岛双蝶集团股份有限公司在全国乳胶行业综合经济指标排名第一。图为其位于台东一路103号的公司总部

1981～1990年，企业全面开展改革，在管理、技术和节能方面取得显著效果。调结构，促生产，抓效率，实行经济责任制。1982年试制成功安全套电检机，取代产品的人工检验。1985年，引进国内第一条数控安全套联动生产线。随着产品质量大幅提高，销售区域覆盖全国并出口28个国家和地区，检查手套被评为化学工业部优质产品，“双一”牌D型出口工业手套、“双蝶”牌输血胶管、“双蝶”牌透明安全套和“双蝶”牌医用手套等产品被评为山东省优质产品，输血胶管“三八”作业班和二车间输血胶管QC小组获山东省石化系统先进班组。单只产品的水电气能耗大幅下降，被评为国家节约能源二级企业、省级节能企业、青岛市节能工作一级企业。

1991年与香港华青发展有限公司合资成立青岛双蝶乳胶制品有限公司，年生产乳胶手套3730万副。1994年，国家施行《股份制企业试点办法》，企业成为青岛市第一批建立现代企业制度的24家企业之一，后成为青岛市5家山东省企业制度试点企业之一。改制为股份制企业后，打破传统的“大锅饭”“铁交椅”，在短时间内扭亏为盈，工业总产值从1991年的不足3000万元跃升至1997年的近5000万元，职工人均年收入从3200元增长到13300元。1998年3月，与世界乳胶行业巨擘、安全套世界第一品牌持有人——英国伦敦国际集团签署合作协议，合资成立青岛伦敦国际乳胶有限公司，生产“杜蕾斯”安全套。通过合资，企业在经营理念、生产工艺、科研能力、质量体系和品牌营销方面全方位与国际市场接轨，产品市场占有率显著提高，各项主要经济指标在国内乳胶行业均排名前列。1999年，组建青岛双蝶集团。同年，被评为山东省化工优秀企业，一分公司QC小组、一车间工业手套QC小组被评为全国化工优秀质量管理小组。2001～2005年，在行业内率先通过ISO 9001认证、国家3C强制认证、欧盟CE认证、南非国家标准局SABS认证。2001年，实施国有股本退出，公司股份全部由公司员工持有。

2005年，青岛双蝶集团股份有限公司有职工1000多人，工业总产值约3.51亿元，年销售收入超过2亿元，上缴所得税400多万元，年生产安全套4.67亿只，出口19个国家和地区。企业在国内乳胶行业中综合经济指标排名第一位。

青岛同泰橡胶厂

青岛同泰橡胶厂前身为同泰胶皮工厂，由民族工商业者曹海泉等7人集资3万银圆于1932年开办。工厂位于内蒙古路17号同泰工厂北院，时有职工29人，主要生产自行车内、外胎，年产量为1.5万套。1936年，年产“骆驼”牌自行车胎达24万套，终结了英国邓禄普轮胎对中国市场的垄断。抗日战争爆发后，青岛沦陷，日本三菱工业提出兼并同泰各工厂，被曹海泉断然拒绝。1938年1月，同泰胶皮工厂遭日军查封，曹海泉被日本宪兵抓捕关押一个多月后，被迫将工厂“租借”给日商，改名为三菱牛岛工厂。日本投降后，1947年同泰胶皮工厂与亿中实业股份有限公司合并，更名为同泰胶皮厂股份有限公司。青岛解放后，同泰胶皮厂迁至辽宁路72号，到1953年手推车胎和自行车胎的年产量分别达到20万条和14万条。1956年，“复兴祥”等14家橡胶制品厂与之合并，成立同泰橡胶总厂。翌年底，化工部将青岛第六橡胶厂力车胎车间并入后，企业不断扩大生产能力，逐渐成为全国力车胎重点生产企业之一。70年代后期，市场对力车胎和农用轮胎的需求量增加，该厂通过扩建厂房、更新设备、改进工艺流程，投产硬边手推车胎和轻骑摩托车胎。

青岛同泰橡胶厂90年代的产品生产线

中共十一届三中全会后，企业贯彻“调整、改革、整顿、提高”的方针，不断推进技术进步和新产品开发，提高产品质量。1980年，企业主要产品产量为手推车外胎188.75万条、自行车外胎247.1万条、拖拉机外胎11.87万条、马车外胎1.55万条，工业总产值8475万元。1981年，企业生产的手推车胎以1355千米的使用寿命居全国同类产品首位；26×2 1/2″手推车外胎于1981年获国家银质奖；28×1 1/2″自行车外胎被评为化工部优质产品，并列为出口产品。1985年，青岛同泰橡胶厂分厂建成自行车胎生产线，引进彩色自行车外胎和丁基胶内胎关键设备，于1986年建成彩色自行车胎生产线，当年生产26×1 3/8″彩色自行车胎20.6万套。其间，相继开发8个规格的摩托车胎，其中2.25-17、2.50-17和3.25-16摩托车胎被评为省优质产品。1988年，企业产品发展到20余种，主要产品的产量有手推车胎273.9万套、自行车胎342万套、摩托车胎40.6万套、拖拉机胎13.98万套。当年，企业固定资产原值3276万元，拥有职工3141人；完成工业总产值1.3亿元，实现利税2149.7万元。“骆驼”牌成为中国驰名商标，企业成为山东省最大的力车胎专业生产厂。

进入90年代，全国自行车轮胎行业产能过剩，市场竞争日趋激烈。1994年，青岛同泰橡胶厂出现亏损。为确保“金鹿”“骆驼”两个名牌产品生产，企业进行结构调整、资产重组、盘活存量。将厂生产区转移至市北区吴家村和胶南市王台镇泰王橡胶股份有限公司，集体分厂迁至城阳区惜福镇建成泰华橡胶有限责任公司，同时加大摩托车轮胎、农用轮胎的研发力度，形成一业为主、多元化发展的格局。1997年，企业扭亏为盈。1998年，共生产手推车胎19.5万条、自行车胎196万条、摩托车胎155万条、农用车胎16.2万条，完成工业总产值1.36亿元，利税750多万元。

2000年，按照建立现代企业制度要求，在组建青岛黄海橡胶集团时，青岛同泰有限责任公司作为紧密层企业，整建制划归青岛黄海橡胶集团。

中国石化集团青岛石油化工有限责任公司

中国石化集团青岛石油化工有限责任公司（简称青岛石化）前身为50年代由筐篓生产合作社与基本化学社合并而成的青岛新华第二化工厂，位于市北区吴家村。企业曾用名青岛市手工业管理局第二化工厂、青岛市手工业管理局化工厂、青岛市手工业管理局炼油厂。1964年，搬迁至滨海路8号。1966年3月,更名为青岛石油化工厂。2000年12月，青岛石油化工厂整体划转中国石化集团公司，更名为中国石化集团青岛石油化工厂。2003年12月，企业更名为中国石化集团青岛石油化工有限责任公司。

中共十一届三中全会后，企业对原有炼油化工装置进行技术改造和扩建。1979年10月，投资49.8万元，建成4000吨/年冷榨脱蜡装置，生产50℃工业石蜡和42℃皂蜡。同年10月，开始建设20万吨/年蜡油催化裂化装置。1981年7月，投资187万元，完成对10万吨/年常压蒸馏装置的技术改造。改造后，装置处理能力提高到15万吨/年。同年12月，投资5万元，完成对4000吨/年冷榨脱蜡装置技术改造。改造后，装置生产能力提高到6000吨/年。1982年7月，投资3800多万元的20万吨/年蜡油催化裂化装置建成投产。该装置建成投产后，青岛石化炼油生产由粗加工进入深加工阶段，油品的标号和质量得以提高，产品结构得到进一步优化，各类产品达30多种，企业经济效益逐年提高。至1985年，青岛石化生产经营实现“三个突破”：原油加工量突破30万吨，实现利税突破2600万元，销售收入突破12000万元，并全部还清建设催化裂化等生产装置的贷款4600万元。

“七五”期间（1986～1990年），在确保生产装置安全平稳运行的同时，不断强化企业各项基础管理工作。1986年，QNR-03农药乳化剂和200号溶剂油先后被评为山东省优质产品。1987年，企业改革经营机制，推行厂长负责制。同年，对常减压蒸馏装置进行技术改造，原油加工能力提高到65万吨/年。同时，还建成25万吨/年延迟减粘装置。至1987年，企业工业总产值、利税总额在青岛市化工行业均名列首位。1988年1月，青岛石化与石油部管道局联合建设的胶青输油管线建成使用。该管线全长60余千米，年输油能力为120万吨。1988年11月，企业被山东省政府评为省级先进单位。同年，企业完成工业总产值13420万元，实现利税4808万元，在青岛市工业企业中分别名列第10位、第7位，成为青岛市1988年度工业企业排头兵。为满足市场对聚丙烯产品的需求，并使青岛石化液化气资源得到合理综合利用，于1990年11月建成投产5000吨/年聚丙烯联合装置一套。

“八五”期间（1991～1995年），按照企业“八五”发展规划确定的目标，启动青岛石化一期技改工程。1991年5月，一期技改工程开工。1992年3月，市政府将一期技改工程列为青岛市重点技改项目。1992年10月，投资1.75亿元的一期技改工程中的两大装置——催化裂化装置、常减压装置先后试车成功，生产出合格产品。常减压装置经改造后加工能力提高到150万吨/年，催化裂化装置经改造后处理能力提高到35万吨/年。此外，与两大生产装置相配套的系统公用工程相继建成投用。企业一期技改工程建成投产后，生产能力、经济效益得到进一步提升。同年10月，经国家经贸委等6部门批准，青岛石化成为国家大型二档企业。按销售收入、利税总额等指标计算，企业同时成为全国500家最大工业企业和500家最佳经济效益工业企业之一。1995年11月，在国家经贸委、国家统计局评定的“中国工业企业综合评价最优500家”中，青岛石化以91.71分名列全国500家最优企业第236位，居石油开采及加工行业第18位。同年12月，经市政府批准，青岛石化经济性质由集体所有制转为全民所有制。同年，青岛石化原油加工量首次突破100万吨/年，全年实际加工原油104.29万吨，完成销售收入122858万元，实现利税总额20669万元，成为全国化工行业、青岛市工业企业重点骨干企业。

“九五”期间（1996～2000年），组织实施以滚动发展为主的企业技术改造。1996年1月，经国家经贸委等6部门批准，青岛石化晋升为国家大型一档企业。同年3月，青岛石化二期技改工程启动。1997年8月，青岛石化二期技改工程开工建设。工程总投资9.1亿元，包括新建一套100万吨/年重油催化裂化装置、5000吨/年硫磺回收装置、110千伏变电所一座、2台75吨/HCO锅炉以及油品精制、新循环水场等配套设施。1999年9月26日，100万吨/年重油催化裂化装置投料试产一次成功，并生产出合格产品。11月，为贯彻落实国家清理整顿地方炼油企业的工作部署，青岛石化划转中国石化集团公司工作开始启动。2000年8月，青岛石化被列为市直属企业。12月4日，青岛市政府与中国石化集团公司正式签署划转交接协议，青岛石化整体划转中国石化集团公司。至此，企业突破发展“瓶颈”，依托中国石化“国企航母”优势，进入企业快速、健康、持续发展的“快车道”。

2005年，青岛石化集团青岛石油化工有限责任公司（原青岛石油化工厂）跻身青岛市企业集团10强行列

“十五”期间（2001～2005年），充分利用企业所处地理优势，由以加工国内海洋油和胜利原油为主，改炼进口原油。为适应国内外石油石化市场变化和国内原油资源日趋供应紧张的局面，同时为适应生产装置改炼进口原油后扩大深加工能力、满足产品质量达标的需要，企业不失时机组织实施一系列炼油装置配套完善技改项目。2001年8月，利用装置检修改造时机，将常减压装置加工能力提高到300万吨/年。此后，从2001年12月到2005年11月，青岛石化新建1万吨/年硫磺回收、60万吨/年柴油加氢精制、25万吨/年催化重整、20万吨/年气体分馏、7万吨/年聚丙烯等装置先后建成投产。其间，年输油能力500万吨的原油输油管线、干气外输管线、成品油输油管线及40万吨/年酸性水汽提装置等环保处理设施亦先后建成投用。青岛石化在“十五”期间通过减员增效、改制分流，实现主辅分离、主业精干。2001年，共有850名职工与企业协议解除劳动合同，“协解”人员占企业职工总数的29.05%，职工人数由2000年底的2926人减少到2076人，提前完成中国石化总部下达的“十五”期间减员分流指标。先后关停企业自办的技工学校、幼儿园、医院等，还先后对企业下属的化工设计院和检修公司两个经济实体实施改制分流，使其成为独立经营、自负盈亏的法人单位。为解决长期以来困扰企业发展的债务负担过重问题，青岛石化先后提出加工重质海洋原油、增产低硫燃料油和高等级道路沥青、建设高酸原油生产基地等方案，主要实施债转股的有关工作。经过积极争取上级部门及相关银行的支持，2003年4月，国务院国资委批准青岛石化实施总额为99673万元的债转股。债转股后，随即开展组建中国石化集团青岛石油化工有限责任公司工作。新设立的中国石化集团青岛石油化工有限责任公司注册资本159477万元，其中中国石化集团公司以资产和现金形式出资59804万元，占37.5%，中国长城资产管理公司以债转股形式出资50991万元、占31.97%，中国华融资产管理公司以债转股形式出资48682万元，占30.53%。青岛石化通过实施债转股，资产负债率由转股前的95.26%下降到51.37%，并融得近14亿元资金，减轻了企业债务负担，增强了企业盈利能力。2004年，启动加工高酸原油适应性改造项目。

2005年，企业有职工1531人，实现销售收入64.88亿元，上缴税金3.11亿元，全年加工原油198.39万吨。主要产品有汽油、柴油、石脑油、溶剂油、燃料重油、液化气、车用液化气、商品干气、丙烯、聚丙烯、工业硫磺等近20个品种。

青岛石化自2000年12月划转中国石化集团公司的5年间，企业总资产从划转之初的22.55亿元，增加到2005年的35.52亿元，增长57.52%；累计加工原油890万吨，生产各类成品油累计536.11万吨；实现销售收入累计225.76亿元，上缴税金累计17.09亿元。青岛石化首次跻身青岛市企业集团10强行列，并入选山东省工业100强企业。

青岛广源发集团公司

改革开放后，经济发展加快，原油市场能源短缺、油料供应紧张。1982年，在胡谅伦的带领下，城阳区夏庄镇的七八名农民用民间土法办起废油加工厂，收集废油进行加工。随着企业的不断壮大，以个体企业为主的废油加工行业受到乡镇政府部门的关注。1987年，组建成立崂山废油加工厂，企业实现由个体私营向镇办民营企业转轨，进入发展快车道。

国内道路沥青的生产历史较晚，1985年才生产出普通的道路沥青。到1994年初，中国主要的高等级公路，特别是高速公路仍然依靠进口沥青，不仅浪费了外汇，增加了公路建设的成本，而且影响了民族工业的发展。1994年，青岛广源发集团公司在崂山废油加工厂基础上成立，主要产品为重交道路沥青。企业成立后，在不到一年的时间内研制成功高级道路沥青。1995年，该产品被列入“国家级重大项目计划”，随后被国家专利局授予专利。90年代中期，广源发集团调整产业结构，以跨越所有制的兼并联合为手段，实现资本规模的迅速扩张。1994年，首先兼并夏庄养鸡场、崂山第二针织厂、夏庄铸造机械厂和新颖皮鞋厂等负债累计达1000万元的4家企业。到1998年，广源发集团已兼并4家镇办企业、2家区属企业和1家医院，通过注入资金和一系列先进的科学管理方法，使这些单位在短时间内就走出困境。1999年，收购光大城阳宾馆，顺利进军餐饮服务业。2000年，收购青岛北海玻璃厂，并将其更名为青岛广源发集团玻璃有限公司。随后，广源发集团投资3000余万元对其3条生产线进行技术改造，很短时间内使玻璃厂年产啤酒瓶达10万吨，实现销售收入1.2亿元。同年，兼并城阳石油公司，涉足贸易行业。2002年，收购青岛海州玻璃厂和山东蓬莱汽车改装厂，为集团公司的发展打造了新的平台。

进入21世纪，以生产沥青为主的青岛广源发集团公司发展迅速，销售收入居青岛市民营企业“十强”之首

1999年，广源发集团与世界500强企业法国埃尔夫石油公司达成合作协议，生产改性沥青。先后投入1.5亿元，对沥青厂进行配套改造，新上2套年加工80万吨的减粘装置，年沥青加工能力达到300万吨。在扩大生产的同时，企业立足可持续发展战略，投资500余万元，在沥青厂建造一座污水处理站。2001年，又注入资金4200余万元，新建气电联合工程。2002年，控股75%与美国独资企业安盛金属实业有限公司合资成立源发废旧物资回收有限公司。合资公司充分利用国家再生资源加工区的优势，主要经营废旧有色金属、废旧设备、废塑料等7类废旧物资的进口回收。同年5月，广源发集团在蓬莱市栾家口港开始投资建设油港码头，满足运输和生产的需要。广源发集团在投资建设油港的同时，投资5亿元建设年产200万吨沥青加工厂和60万吨重油厂。2003年，沥青厂改制为沥青有限公司，全年新增工程项目10多个。为大力实施“以园带企”战略，走规模化发展的道路，广源发集团又在沥青厂驻地建立广源发石化工业园，为青岛市十大重点工业园之一。2003年，企业完成销售收入逾40亿元，稳居青岛市民营企业“十强”之首。在全国500强排名中，广源发集团作为青岛市唯一一家入选的民营企业，由2002年的468名提升到2003年的422名。

2005年，广源发集团拥有下属企业18家，有职工5000余人，固定资产原值30亿元，实现销售收入66亿元，在全国500强企业中排名403位。经营以沥青加工为龙头，涉足化工、经贸、码头、房地产等多种行业。

青岛碱业股份有限公司

青岛碱业股份有限公司前身为青岛化肥厂，始建于1958年，位于四流北路78号。1963年1月划归化学工业部，9月更名为化学工业部青岛化肥厂。1965年纯碱生产工程竣工并且一次试车成功，年产能力达到8万吨，纯碱系统的投产填补了山东省纯碱工业的空白，企业也逐渐发展成为全国三大碱厂之一。

中共十一届三中全会后，青岛化肥厂通过连续3年的厂房设备大修，使全厂设备完好率提高到97.3%，泄漏率降低到0.25‰。厂房设备焕然一新，企业面貌发生根本性变化。1980年，企业的“自力”牌商标被评为山东省著名商标。同年，“自力”牌纯碱被评为化工部优质产品。1983年，“自力”牌纯碱获国家质量金奖，企业被命名为“无泄漏工厂”。同年9月，企业更名为青岛碱厂。

1984年，青岛碱厂被列为青岛市实行厂长负责制试点单位。为加快企业发展，适应市场经济的需要，企业大力推行技术进步。“988”工程于8月开始动工，工期为6个月，主要目的是整改纯碱生产系统中关键设备存在的问题，竣工后纯碱生产能力达到20万吨/年。在实施“988”工程的同时，国家计划委员会于同年8月批准青岛碱厂纯碱生产规模由20万吨/年扩建到30万吨/年。该项目总投资为1.24亿元，次年1月开工，工期4年。1988年，青岛碱厂重点工作转入30万～40万吨/年纯碱技术改造工程，总投资约2997万元，主要工程包括盐水厂房主体工程、12#碳化塔、5#石灰窑厂房等。同年，从荷兰引进干法加灰技术，为实现节能降耗发挥重要作用。同时，实施18万吨/年重质纯碱工程，结束了青岛碱厂20多年单一生产轻质纯碱的历史。1988年，企业自行研发的“直径2500自身返碱正气煅烧炉”获比利时尤里卡国际博览会世界发明铜牌奖。1990年，企业被市政府树立为全市标杆企业。

青岛碱业股份有限公司8万吨氯化钙生产厂房（左）及ERP系统（右）

1994年，青岛碱厂改制为青岛碱业股份有限公司。1月，被列为青岛市建立现代企业制度试点单位。6月，青岛市体改委批准企业改组为股份有限公司，为青岛市31家试点企业中第一个完成改制工作的单位。随后，企业坚持走循环经济、清洁生产、可持续发展的新型工业化路子，积极探索“资源化利用白泥、变废为宝”的新途径，自主研发白泥与二氧化硫双向治理技术，实现“以废制废”，达到氨碱法白泥与锅炉烟道气二氧化硫双向同步治理的目的。1996年，研制开发粒状双水氯化钙生产技术，该技术属国内首创，产品在国际市场上具有很强的竞争力。1997年，资源化利用白泥开发具有国际领先水平的高新技术产品“生态宝”。1999年，青岛碱业在青岛港建成中国第一个散装纯碱储运基地，填补国内散装纯碱出口空白，成为中国纯碱出口史上的一个创举。

2000年2月，青岛碱业股份有限公司上网定价发行人民币普通股股票9000万股，股票名称“青岛碱业”。3月9日，青岛碱业股份有限公司正式在上海证券交易所挂牌上市，成为青岛市首家上市的化工企业，企业开始步入资本运营、快速发展的新时期。企业重组上市后，利用募集资金进行20万吨/年低盐重灰改产工程、出口纯碱码头散装贮运工程、锅炉改造及供热工程、供热系统配套改造工程、年增产6万吨尿素工程、40千吨/年双水氯化钙工程等9个项目的建设。2001年，企业实施干法游离氨塔技术改造，将原来的填料塔改为筛板塔，降低蒸汽消耗，延长蒸馏塔作业时间，提高效率。2002年，实施干燥77%中性片状氯化钙改造，取得较好的效益；自主研发冷却结晶法连续生产倍半碳酸钠和大颗粒结晶小苏打技术，填补国内技术空白和产品空白。2003年，“自力”牌纯碱被评为中国名牌产品。2004年，企业同世界500强企业日本住友商事株式会社合资建成年产20万吨高端复合肥的住商（青岛）肥料有限公司，生产高品质、差别化复合肥，企业发展前景更加广阔。

2005年，青岛碱业股份有限公司拥有职工4560人，固定资产原值17.2亿元，净值8.95亿元；工业总产值14.32亿元，实现利税6162万元，其中利润4433万元；年生产能力63万吨，年产纯碱62.47万吨。企业已由单一纯碱生产发展成为生产经营纯碱、化肥、农药、热电及相关产品的大型综合性化工企业。

1978～2005年青岛碱业有限公司纯碱产量表

表6-2 单位：吨

年份

产量

年份

产量

年份

产量

1978

140393

1988

311209

1998

527970

1979

159456

1989

322465

1999

536632

1980

181847

1990

304792

2000

561875

1981

200456

1991

295004

2001

584730

1982

206950

1992

345992

2002

607137

1983

212974

1993

404328

2003

624659

1984

231292

1994

432796

2004

608990

1985

260324

1995

431976

2005

624706

1986

275561

1996

469109

1987

295260

1997

504350

青岛海晶化工集团有限公司

青岛海晶化工集团有限公司位于唐河路8号，前身为始建于1947年的青岛第一化工厂，主要采用电解法专门为青岛纺织、印染业配套生产烧碱，是省内最早生产合成盐酸的企业。1965年，投资2417.7万元，完成年产2500吨氯丁橡胶及配套项目建设，改写了青岛化工厂只有无机产品没有有机产品的历史。1978年，生产烧碱31540吨、聚氯乙烯树脂2471吨、合成氨4293吨，实际产值6165万元，实现利润89.3万元。

中共十一届三中全会后，青岛化工厂加大设备改造，生产以较快速度增长，取得良好经济效益。完成烧碱生产第二次更新换代技术改造及配套项目氯气干燥搬迁改造。安装具有70年代先进水平的30平方米金属阳极电解槽48只，生产能力2.5万吨/年；淘汰部分立式吸附隔膜电解槽，烧碱总生产能力达到5万吨/年。1980年，对生产聚氯乙烯的设备进行扩建改造，并使聚氯乙烯合成原料配比实现微机控制；氯丁橡胶生产采用无苯终止剂。1984年，阳离子氯丁胶乳获国际质量银奖。1985年，完成工业总产值5919万元，比1980年增长46.85%；实现利税总额1157.4万元，比1980年增长54.87%，平均年递增9.1%，实现国家对发展速度与经济效益同步增长的要求。

1986年后，青岛化工厂不断深化内部改革，增强企业活力，加强企业管理，依托科技进步开展持久的“双增双节、提质降耗”活动，克服原材料、燃料、电力短缺和价格上涨等困难，生产经营和经济效益连续6年稳步增长。1987年，销售收入10604万元，首次突破亿元大关。1988年，全年生产烧碱5.1万吨，首次突破5万吨大关。同年2月，次氯酸钠投产；6月，从美国杜邦公司引进的氯丁橡胶后处理装置（冷冻转鼓）建成并试车成功；9月，市政府批准青岛化工厂为市计划单列企业。1990年，两炉两机同时开车并网发电；完成6.5万吨/年烧碱生产改造工程的盐水改造、电解扩建和增加直流供电项目。1991年，生产氯丁橡胶6684吨，创氯丁橡胶投产后最高年产量。全年销售收入首次突破2亿元大关，经济效益连续两年进入全国工业企业500强。同年，被化工部命名为“国家二级企业”。

进入90年代，企业的技术装备水平发生新的飞跃，科技实力大为增强，取得多项重要成果。1992年，作为青岛市15个试点单位之一，青岛化工厂进行劳动制度、工资制度和社会保险制度综合配套改革。1993年，根据国家、省、市关于加快发展第三产业的指示精神，以厂研究所、机修车间等为基础，成立青岛合成材料研究所、化工工程公司等实业公司。1994年，热电站完成锅炉分层燃烧技术改造；引进天津大沽化工厂蒸发生产过程专用微机控制系统并投入使用；与江苏省东台石墨设备厂合作完成石墨二合一水道式氯化氢合成炉并实现一次点火成功。42%烧碱出口外销1500吨，首次进入国际市场。经省化工厅检查组验收，青岛化工厂成为首批达到“无泄漏工厂”标准的化工企业之一。以纳税额2970万元跻身青岛市20家纳税贡献大户企业。1995年，聚氯乙烯产能增至1万吨/年，年产8033吨，达历史最高年产量；两炉两机安全运行7000多个小时，全年发电量达2449万千瓦时，创造两炉两机运行时间最长、发电量最高两项纪录。1996年底，总投资2.77亿元、引进意大利迪诺拉公司制碱技术和设备的6万吨/年离子膜烧碱项目竣工并试车成功，使青岛化工厂的烧碱生产技术跃居90年代世界先进水平。1998年，全国氯碱市场严重供过于求，青岛化工厂及时调整产销结构，在全国烧碱总产量比1997年下降近5%的形势下，企业烧碱产量增长1.53%，液氯增长19.03%，盐酸增长10.26%。

1991年，青岛海晶化工集团有限公司（原青岛化工厂）销售收入突破2亿元，连续2年进入全国工业企业500强

由于国内氯碱市场产能过剩，再加上企业债务过重，1999年7月青岛化工厂列为青岛市1999年度特困企业。9月，青岛化工厂整体改制为国有独资公司，定名为青岛海晶化工集团有限公司。2000年11月，企业由国家经贸委批准为债转股企业。随后，企业相继成立供销公司、技术中心、工程处、计量处、质量监督检验处，全面强化营销、技术、质量管理体系建设。之后6年间，相继进行PVC和CPE扩改、热电联产、新离子膜烧碱等重点项目建设，主产品PVC经过实施一、二、三期扩改及“翻番工程”、技术改造五大项目，产能由最初的每年几千吨猛增至每年16万吨；CPE从无到有形成每年2.4万吨生产能力，既可生产塑改型又可生产橡胶型。公用工程配套合理并实现平稳经济运行。企业工业总产值、销售收入、利税等主要经济效益指标年均增幅在20%以上。2002年，投资近千万元完成隔膜电解搬迁改造。同年7月，经山东省经贸委、省统计局审核，企业再次被确认为大型企业。2003～2005年，总投资1亿元实施并完成热电站扩建工程项目。该项目淘汰原有2台20吨/时锅炉，新增2套75吨/时循环流化床锅炉及配套发电设备，提高系统自控水平。锅炉烟气采用先进的静电除尘装置，达到节能和环保目的。配套建设9000立方米/时循环冷却水系统、200立方米/时反渗透无离子水系统。其间，企业完成离子膜整流控制系统国产化改造，机组抗外线电压波动能力明显增强；完成隔膜电解扩张阳极和改性膜改造，吨碱电耗降至2350千瓦时，达到国内先进水平。2005年，完成PVC、固体碱、三氯化铁和CPE出口额317万元，创历史最好水平；企业顺利通过青岛市安全生产许可证审核，成为青岛市首批发证企业。

2005年，青岛海晶化工集团有限公司占地40公顷，有职工1750人，实现销售收入10.92亿元，利税8767万元，其中利润3120万元。主要产品烧碱完成产量12.57万吨，聚氯乙烯树脂完成产量11.3万吨。企业拥有先进的离子膜法烧碱装置和聚氯乙烯生产装置，通过ISO 9001国际质量体系认证。三大主导产品离子膜烧碱、聚氯乙烯树脂、氯化聚乙烯产品均获山东名牌产品称号。

青岛红星化工集团有限责任公司

青岛红星化工集团有限责任公司（简称红星集团）的前身是始建于1959年4月的台东化工厂，1966年因企业发展厂址受限制，由台东搬迁至四流北路，改名为青岛红星化工厂，1988年兼并青岛东风化工厂、青岛自力化工厂（青岛第三化工厂），1992年成立青岛红星化工集团公司，1998年改制为青岛红星化工集团有限责任公司。

1978年后，企业恢复党委并实施厂长负责制。自1979年从日本引进第一套碳酸钡湿法造粒设备至1985年，企业以补偿贸易和国家外汇等渠道，先后从日本引进4套造粒设备，生产的粒状碳酸钡填补国内空白。此后几十年，青岛红星化工厂一直为中国唯一掌握湿法造粒生产技术的企业。1985年，企业碳酸钡生产能力达到2.3万吨，年出口1万吨，创汇300万美元。1988年，因企业铬盐生产形势好，年盈利达到1000多万元，市政府决定由红星化工厂兼并处于亏损边缘的青岛东风化工厂、青岛自力化工厂，职工人数增至3000多名。

1990年，因为环境保护的原因，市政府确定关闭红星化工厂铬盐生产线，企业从年盈利上千万元，变为年亏损近2000万元。1991年，企业总资产减少至3000万元，濒临破产。面对严峻考验，企业决定到资源丰富的西部地区建厂，拉开“自己救自己”的“西进战略”帷幕。1992年3月，到陕西省安康地区平利县投资200万元（其中红星化工投资160万元，占70%股份，当地政府占30%），组建年产10万吨重晶石的陕西平利利红有限责任公司。碳酸钡和碳酸锶是一对“姊妹”产品，其生产工艺基本相同，此前，青岛红星化工厂只生产碳酸钡而不生产碳酸锶，在销售方面一直比较被动。1993年，企业抓住国际市场对碳酸锶需求增长的机遇，从日本碟理公司以补偿贸易方式融资2.8亿日元，利用原铬盐生产价值600万元的设备，盘活原料产地一个破产企业——铜梁糖厂1500万元的存量资产，共计投资5200万元在重庆铜梁县安居镇组建年产2万吨优质碳酸锶的集团公司全资子公司——重庆铜梁红蝶锶业有限公司。该公司从建厂到投产，仅用11个月时间。1995年初，经过科学考察，在贵州安顺地区发现并购买2.4平方千米的重晶石矿山。6月，再次从日本碟理公司以补偿贸易方式融资，加上企业自筹资金和职工集资，共投资1.2亿元在贵州镇宁县丁旗镇，收购当地一个搬迁遗留的军工厂，用11个半月建成集团公司又一全资子公司——贵州镇宁红蝶钡业有限公司，设计能力年产碳酸钡4.5万吨。1998年，该公司增资进行二期扩建工程，使碳酸钡年产量达到8万吨以上。2000年，进行三期扩建工程，使钡盐产量达到12万吨。2001年，企业对生产工艺和技术进行全面改造，使钡盐产量达到22万吨，一举成为世界年产量最大的碳酸钡生产企业。至此，青岛红星化工集团有限责任公司投资达到1.92亿元。1997年8月，在重庆大足县投资7400万元，建设年产2万吨碳酸锶的重庆大足红蝶锶业公司，这个厂的建立，使红星集团公司碳酸锶的年产量达到4万吨，迈入世界先进行列。2000年，红星集团公司对大足、铜梁两厂进行技术改造，使其年产量提高到9万吨。1998年，红星集团有限责任公司所属青岛自力实业公司，在陕西紫阳县组建年产7000吨八水氢氧化钡的陕西紫阳红星化工有限公司，成为第一家集团公司子公司。1999年2月，集团公司所属东风化工公司到湖北省谷城县投资360万元，组建年产1.4万吨沉淀硫酸钡、7000吨硫化碱的湖北谷城新和化工有限公司。2001年，在贵州江口县投资350万元（占65%股份），组建红星发展冷水渔业公司，该项目属于公益性，重点养殖濒临绝种的中华鲟。后当地政府以赠与形式将其35%的股份划归红星集团。2001年6月，投资760万元在贵州都匀利用一个搬迁的军工厂，组建了都匀香精香料公司。同年10月，投资1000万元在黑龙江省大庆市，组建大庆天然色素公司。2002年4月，在贵州玉屏县以竞拍形式将当地3个破产企业收归红星集团，投资8000万元，建成年产二氧化锰1万吨的国内最大的锰盐生产企业。同年8月，年产2万吨碳酸锶项目在大足县雍溪镇正式投产，碳酸锶设计能力达到年产6万吨，为亚洲最大的碳酸锶生产企业。10月，年产2000吨硝酸锶生产线在雍溪动工建设，2003年1月建成试车成功，达到设计能力。2005年4月，硝酸锶生产线二次扩建完工，达到年产8000吨的生产能力。这几个企业的建立和发展，使红星集团公司的总资产从1990年前的7000万元猛增至近10亿元，还盘活国有资产上亿元。国务院总理温家宝分别在1999年、2000年两度到企业视察，企业被党中央、国务院誉为西部开发的典范。在2004年全国扶贫会议上，红星集团被国务院表彰为“全国东西扶贫协作先进集体”。

进入21世纪，青岛红星化工集团有限责任公司发展成为跨地区、跨行业的大型集团企业

在企业发展过程中，始终存在“西强东弱”的格局。西部新建企业发展迅猛，青岛老企业虽然努力克服原料运输等困难，但被每年2000多万元利息的历史债务所拖累，一直在亏损的泥潭中挣扎。当年，在企业西部创业之初，就把发展精细化工、培植新的生长点作为老厂区的重点工作。1992年9月，集团公司投资200万元与青岛大学以股份合作形式组建青岛天然色素厂，以天然植物辣椒、紫甘蓝、黑米等为原料，开发生产高技术、高附加值的精细化工产品——天然色素。经过几年的努力，该厂“绿友”牌天然色素系列产品成功打入国际市场，且出口量一直占全国出口总量的90%以上。1995年11月，与世界著名的德国拜耳公司莱茵化学莱脑有限公司共同投资2230万美元，合资兴建莱茵化学（青岛）有限公司，主要生产高级橡胶助剂、润滑剂、聚氨酯和塑料工业添加剂，总产量达1万吨。还投资兴建年产1万吨脂肪酸等有机产品的配套工程，年增产值3000万元。同时，企业深化改革，实施改制工作。1999年4月，以红星集团所属贵州镇宁红蝶钡业公司为主发起人，贵州安顺市国有资产投资运营公司、红星集团进出口公司、自力实业公司、镇宁红蝶实业公司等4家企业入股组建贵州红星发展股份公司。2001年3月，该公司在上海证券交易所成功上市，股票名称红星发展，代码600367，成为中国东西部结合的首家上市公司。

2005年，红星化工集团有限责任公司有职工6174人，固定资产原值10.91亿元，净值6.42亿元；实现工业总产值13.66亿元，实现利税2.68亿元，其中利润1.48亿元；年生产能力75万吨，实际完成66万吨。集团总部位于青岛市济阳路8号，主要产品为钡、锶、锰盐系列，天然色素系列等十几大系列几百种产品。集团先后获得国家经贸委自营进出口先进企业、化工部出口先进单位、山东省化工行业利税总额最大100家企业、山东省最佳自营进出口生产企业、山东省化工思想政治工作优秀企业等荣誉称号。

青岛海洋化工有限公司

青岛海洋化工有限公司前身为青岛海洋化工厂，1961年7月成立，位于沔阳路7号。厂区占地12公顷，其中工业建筑面积3.8万平方米。主要生产经营“海洋”牌硅胶系列和硅溶胶系列产品。1966年，硅胶产品进入国际市场，年出口量400吨。

1977～1978年，青岛海洋化工厂先后投产液相色谱固定相硅胶和薄层层析硅胶。1979年，成功开发空气造粒新工艺，使产品质量大大提高。同年9月，细孔块状硅胶和薄层层析硅胶两个产品分别被评为化工部、山东省优质产品。1980年，获国家质量金质奖，是全国同行业唯一金牌产品。

1983～1987年，企业研制成功并投产钠稳定高浓度硅溶胶、酸性硅溶胶等产品。1985年，粗孔微球形硅胶被评为部优、省优产品。1985年和1990年，薄层层析硅胶、细孔块状硅胶、细孔球形硅胶、粗孔块状硅胶和蓝胶指示剂5个品种同获国家质量金质奖，其中薄层层析硅胶和细孔块状硅胶保持硅胶金奖“三连冠”。1988年，投资45.3万元，将隧道烘干窖燃煤烘干改为蒸汽烘干，消除烟气污染，增加硅胶烘干能力150吨/年。同年，申请并取得同行业中“旋转混合式球形硅胶造粒装置”的第一个国家专利。该生产工艺不仅节省原材料，而且提高产品质量，在后开发生产的B型硅胶、C型硅胶、硅铝胶、啤酒硅胶等硅胶制造工艺中，都采用此工艺技术。1990年，投资64万元改造微球烘干窖炉，消除烟气污染。

青岛海洋化工有限公司是国内最早、亚洲最大的硅胶生产厂家

1993年，以青岛海洋化工厂为核心，在国内联合46家企业和科研单位组建青岛海洋化工集团。1996年，在全国同行业中率先通过ISO 9002质量管理体系认证。1998年，投资1500万元建成亚洲最大的硅胶中试基地，组建集科研、质检、中试、推广于一体的技术开发中心，配备具有国际先进水平的检测仪器、仪表等设备。1999年3月，企业改制为青岛海洋化工有限公司。至2004年，相继研制出硅铅胶、硅砂、CSH（表面带电杂化颗粒）硅胶等10余个新产品。

2005年，青岛海洋化工有限公司有职工1000余人，完成工业总产值2.5亿元，实现销售收入2.55亿元，创汇1000万美元，实现利润380万元，上缴税金1300万元；生产硅胶系列产品4万吨、硅溶胶系列产品800吨。企业成为国内最早、亚洲最大的硅胶生产厂家，其中“海洋”牌产品拥有30余个品种、200余个规格。

青岛东岳泡花碱有限公司

青岛东岳泡花碱有限公司位于兴国路25号，前身为国营青岛泡花碱厂，1966年2月由青岛海洋化工厂析出第二车间组建而成。1965～1966年，企业对泡花碱生产装置进行较大技术改造，年产能力提高到1.2万吨。

1981～1983年，企业对泡花碱生产工艺进行重大技术改造，年产能力达到8万吨，成为国内设备最先进，机械化、自动化程度最高，产量最大的泡花碱生产厂家。1984年，建成投产硅酸钾钠简易生产装置，年产量达4000吨。1985年，投产年产300吨白炭黑生产线，后经1987年、1993年两次技术改造，年产能力提高到2000吨。1989年1月，开始生产九水偏硅酸钠，年产能力为200吨。1990年，附聚成型洗衣粉生产设备投入生产。1991年，开发出五水偏硅酸钠产品。至1994年，企业拥有职工518人，主要产品年产能力为泡花碱16万吨、钾钠5000吨、偏硅150吨；泡花碱年产量12.68万吨。

1996年3月，建成12万吨/年泡花碱生产线，标志着该厂硅化物生产技术达到90年代世界先进水平。1997年11月，白炭黑生产装置停产。1998年，增加五水偏硅酸钠生产设备，年产量达到2000吨。1999年，研究开发成功静压釜化料技术、高纯液体泡花碱产品。2000年，对硅酸钾钠生产装置再次进行技术改造，年产能力增至1.5万吨。2000年12月～2001年6月，投资280万元，建成4500吨/年SSP型粉状硅酸钠生产装置并投产。

青岛东岳泡花碱有限公司是国内最大的硅酸盐类产品生产企业

2001年，改制为青岛东岳泡花碱有限公司（国有控股）。随后，投资约700万元对1号炉、2号炉进行大修和技术改造，使泡花碱年产能力提高到22万吨；投资200万元，建成年产能力2500吨粒状五水偏硅酸钠装置。2003年，投资41万元对二车间3号窑炉进行系统中修，并建成2个700立方米泡花碱储罐。2004年，先后建成2.8万吨/年硅酸钠液相法生产线、1万吨/年粒状五水偏硅酸钠生产装置并投产。

2005年，青岛东岳泡花碱有限公司有职工453人，实现销售收入1.81亿元，产品出口创汇869.67万美元，实现利润71.78万元，工业增加值2569万元。企业占地6.4公顷，厂房建筑面积2.89万平方米。拥有5大主要产品99个规格，泡花碱年产能力40万吨，硅酸钾、硅酸钾钠年生产能力2万吨，偏硅酸钠年产能力2万吨，洗涤剂系列产品年产能力8000吨。该公司成为国内最大的多品种硅酸盐类产品专业生产企业。

青岛明月海藻集团有限公司

青岛明月海藻集团有限公司位于胶南市明月路67号，前身为始建于1968年的胶南县海洋化工厂，主要生产碘、褐藻酸钠、甘露醇3种产品，设计能力年产碘1吨。1974年，碘产量占全国总产量的10%，成为全国最大的制碘企业。

1978年，投资450万元扩建年产1500吨胶、800吨醇和40吨碘的生产线，后因制碘行业萎缩，于1980年停建。1983年，与农牧渔业部中国水产供销总公司合资联营，更名为黄海海藻工业公司，投资恢复停建工程，并吸收挪威普洛坦—法格顿公司褐藻酸盐生产技术，引进美国、日本产螺旋压榨机、捏合机和造粒机等设备11台，生产能力进一步提高，成为国内最大的综合性海藻加工企业。随后，与南京工学院、南京汽车制造厂和海洋研究所共同研制生产铸造用胶，并开发琼胶、人造海蜇皮、褐藻酸等10余种新产品。成为亚洲第一、世界第二的综合性海藻加工企业，主导产品海藻酸钠年生产能力4000吨，海藻酸钠、甘露醇、海藻酸获国家级名优、部优称号。

1998年，为进一步加快海藻产业资源整合，与国内最大的海带养殖基地荣成渔业合作社合资组建青岛胶南明月海藻工业有限责任公司，注册资本10171万元，年生产能力达到7000吨，位居世界第二。2000年，企业大力实施产业结构调整和产品优化升级，投资3000万元建成第一条食品级海藻酸盐生产线，将食品配料作为重点发展方向；建成年产6吨海藻肥生产线，并顺利通过国家科委验收。2002年，产品通过美国食品添加剂Kosher认证进入欧美市场。2003年，建成3条医药原料产品生产线，12月通过国家药品生产GMP认证，成为国内第一个在海藻行业通过药品生产GMP认证的企业，并被认定为“国家863计划成果产业化基地”“全国大型农产品加工流通企业”。

2003年，青岛明月海藻集团有限公司进入急速扩张时期。在胶南市海滨工业园征地16公顷，分别建设海洋制药基地和海洋科技园区，同时成立注册资本1000万元的青岛金泰源海洋科技有限公司。当年，与荣成市渔业合作社达成股权转让协议，对荣成市渔业合作社的51%的股权进行收购，完成民营化转型。2004年3月，组建青岛明月国际贸易有限公司，扩大出口经营范围。4月，在烟台开发区组建烟台明月海藻有限公司，企业规模迅速膨胀，达到9000吨，上升至世界第一位。8月，正式成立并注册以青岛明月海藻集团有限公司为母公司，青岛金泰源海洋科技有限公司、青岛明月国际贸易有限公司、烟台明月海藻有限公司为子公司的跨行业跨地区的青岛明月海藻集团，成为世界海藻加工行业的领先企业。2005年，明月海洋科技园进入全面建设阶段，公司产业布局逐渐由城区向明月海洋科技园转移。建成明月集团研发大楼和以葡萄糖为原料生产甘露醇、山梨醇的生产线。同年12月，青岛明月海藻集团有限公司被认定为“国家海洋科研中心产业化示范基地”、第一批“全国农产品加工业示范企业”“全国农产品加工企业技术示范机构”。

青岛明月海藻集团有限公司是“国家海洋科研中心产业化示范基地”。图为企业技术中心

2005年，企业共占地24公顷，有员工2400多人，总资产5亿元，实现工业总产值4亿元，实现销售收入3.41亿元，实现利税3227万元。全年生产碘60.3吨、甘露醇1515吨、海藻酸钠8079吨、海藻酸233.4吨、海藻肥50吨、PGA28吨、海藻饲料82.2吨。

青岛金王集团有限公司

青岛金王集团有限公司前身是成立于1993年7月的青岛金王轻工制品有限公司，厂址位于镇江路69号。

企业成立初期，资产不足2万元，员工5人。1994年，设立产品设计部门，开发研制出第一项玻璃专利产品。1995年，kingking品牌蜡烛开始进入国际市场销售。1997年，合资成立青岛金王应用化学股份有限公司。1998年，研制出与传统蜡烛截然不同的高科技产品果冻蜡，并投资1.5亿元在即墨市建立金王工业园，为亚洲地区同行业最大的生产基地之一。果冻蜡高度透明、无味、无毒、无污染、经久耐燃，燃烧时间是普通蜡烛的20倍，而成本却与传统的石蜡相同。继果冻腊之后，又研制投产水晶腊、魔术蜡等新产品。8月，金王集团进入世界最大连锁超市——美国的Walmart，成为中国第一家在Walmart设立品牌专柜的企业。1999年，又研制出世界同行业最先进的高科技产品新型高分子鲜花果冻蜡。1997～1999年，连续三年被评为中国外商投资企业“双优”企业，被山东省工商业联合会、山东省民间商会评为“山东省工商联系统优秀民营企业”。

1998年，青岛金王集团有限公司在即墨市建成亚洲最大的蜡烛生产基地——金王工业园

2000年11月，在青岛（东泰）佳世客设立金王专卖店。随后，又在大连、济南、北京等地相继设立专卖店，开创了国内同行业产品全国连锁销售的先河。2001年5月，引进德国自动化的生产设备、包装设备及自动化灌装流水线。同年，被列为第二批国家火炬计划重点高新技术企业，产品被科技部认定为高新技术产品。2002年，被《中国企业家》杂志评选为全国最具有成长性的企业，综合指标排名全国21家“未来之星”企业榜首。被美国沃尔玛、德国麦德龙等世界500强集团连年评为全球最佳信誉公司，名列前茅的商务、质量企业。被科技部、外经贸部认定为国家重点扶持名牌出口企业，并承担国家火炬项目。2003年，实现销售收入2.6亿元，出口创汇3246万美元，产值3.1亿元，上缴税金1671万元。

2005年，企业实现工业总产值16亿元，销售收入15亿元，出口创汇1.4亿美元，上缴税金1亿元。至2005年，集团累计投入资金近2亿元，拥有8个生产车间。主要生产销售蜡制品、工艺品等，产品90%出口欧、美等国家和地区，小部分在国内销售。主要产品有新型聚合物基质复合体烛光材料蜡制品、金属制品、花、空气清新剂及装饰性食品等6大类。

青岛农药厂

青岛农药厂位于杭州支路1号，前身是建于1949年的胶东农药厂。建厂之初的主要产品为氟化钠，年产能力200吨。解放之初，由于农业生产迅速恢复和发展，农药需求量加大，企业生产得到快速增长。氟化钠作为50年代青岛地区的主要农药品种，在农业生产上发挥了重要作用。1956年，胶东农药厂更名为青岛农药厂。1962年，投产25％滴滴涕乳液，年产能力1000吨。1968年，试制成功滴滴涕原粉9吨，1971年正式投产。1971年，青岛农药厂与南开大学元素有机化学研究所合作，研制开发的农药新品种久效磷，属国内首创。产品顺利通过各项测试后，1977年正式投产。因药效迅速持久，使用浓度较低，在防治农、林虫害方面应用广泛，很快成为农药市场上的紧俏商品，并成为青岛市农药工业的骨干产品。1978年，久效磷和亚磷酸三甲酯开发技术获全国科学大会奖。

80年代，青岛农药厂所生产的久效磷等农药，因杀虫效果好，深受农民欢迎，产品供不应求，工厂门前出现车辆排队拉农药的场景。1984年，该厂成立70余人的技术开发部，与南开大学元素有机化学研究所、沈阳化工研究院先后开发出新产品喹乙醇、树脂固化剂、乙酰乙酸乙酯等。1988年，企业拥有职工1401人，各种主要设备1157台，拥有固定资产3264万元。当年生产久效磷1311吨，助壮素32吨，完成工业总产值3264万元，实现利税679万元。青岛农药厂发展成为山东省中型农药企业和全国农药生产的重点企业之一。

改革开放初期，青岛农药厂研制开发的久效磷成为市场上的紧俏产品，其开发技术于1978年获全国科学大会奖

随着全国农药厂家的增多和市场竞争的日趋激烈，针对农药市场销售旺季缩短等不利因素，1991年后，青岛农药厂开展“以产促销，以销保产”“农药与精细化工双向并举”的活动，采取在农药销售旺季组织全厂满负荷生产，实行长线产品计划适时调整。先后与沈阳化工研究所、南开大学、青岛化工学院等建立合作关系，共同研制开发新型有机磷杀虫剂丙溴磷，其复配品种克虫净，上市即获得市场的高度认可并一度脱销，逐渐发展成为继久效磷后的企业支柱产品，产品销往5省30多个县。1995年，全年工业总产值完成12718万元，实现利税496万元。农药生产总量1874吨，化工产品总量721吨。

由于青岛农药厂的主打产品久效磷属于含磷产品，对环境污染严重，90年代后期被国家列入限制生产品种。受其影响，企业生产经营陷入困境。该厂虽然积极开发符合环保条件的新型农药，但终因债务和人员负担沉重，出现严重亏损。2000年，企业应收账款595万元，债务高达18732万元，当年12月被青岛市列为停产整顿企业。

2001年，为盘活企业资产，由青岛碱业股份有限公司全面租赁青岛农药厂进行生产经营，并由青岛海湾集团全面托管青岛农药厂。2004年，国家禁止生产和销售含磷农药后，青岛农药厂实施破产。位于杭州支路1号、占地11.47公顷的厂区和设备变现用于企业破产的清算费、职工安置费、补缴税金等。

青岛宏达塑胶总公司

青岛宏达塑胶总公司位于清江路152号，前身为1956年8月成立的青岛第一油布社，主要生产油布、纸伞等。1965年5月开始生产塑料制品，企业更名为青岛塑料二厂。

1979年，青岛塑料二厂有固定资产407万元，厂房面积8010平方米，职工642人。生产塑料板材、管材、薄膜三大系列产品2253吨，年销售收入954.7万元，利润131.5万元。1980年，企业开始全面整顿，强化基础管理，实行生产经营责任制，推行全面经济核算和计时、计件、计奖等制度。同时，企业由一级核算改为厂、车间、班组三级核算，实行自负盈亏、利润分成。1981年，采取“变、活、小、杂、新”多种经营方式，打开了产品销路，库存积压由213万元降至121万元。1982年，完成产值1342万元，同比提高54.2%；产量3830吨，销售收入1286万元，利润116万元。

自1985年起，企业加快技术改造和设备引进步伐，产品品种、质量和经济效益同步提高。其中PS板材、PP塑料装饰板成为海尔、青啤等知名企业的配套产品，PE农膜获轻工部优质产品称号。同年，企业投资49万美元，从意大利引进年产1500吨PS挤出板材生产线。产品配套“琴岛—利勃海尔”电冰箱，质量达到国际标准，成为国内首家取代进口、直供海尔的生产企业。当年，生产PS挤出板材856吨，实现产值960万元，利润168万元，节省国家外汇160万美元。1986年，企业投资298万美元，与美国路托斯公司合资，从联邦德国引进具有世界先进水平的塑料异型材挤出生产线2条及塑钢门窗生产线4条，并在全国推广应用。1987年，研制第二个为海尔电冰箱配套产品“台面装饰条”，并实现当年研发、当年投产，次年获山东省科技进步奖。1989年，PE农膜获轻工部优质产品称号，PS板材获山东省科技进步三等奖和轻工部优秀产品奖。当年，企业位居全市同行业利润第一名（354万元），创造出历史最佳成绩。1990年，企业积极调整产品结构，购进奥地利辛辛那提塑料异型材挤出生产线4条，塑钢门窗组装线1条，完成技改项目投资800万元。当年，在中国500家最大工业企业及行业50家评价中，青岛塑料二厂列全国塑料行业最佳经济效益第34位。“七五”期间，企业连续保持平均每年生产以8%、实现利税以10%的速度增长。共完成产量2.5万吨（其中PS板材产品共配套海尔电冰箱121万台，年均投资收益率达416%），产值1.1亿元，销售收入1.5亿元，利润1104万元。产品共获优质产品10个，其中部优3个、省优3个、市优4个，创优率100%，优质产品产值率达95%以上。进入90年代，企业试制成功年生产能力900吨的PP塑料装饰板材，成为青岛第二啤酒有限公司啤酒瓶的专用周转板；塑料平开窗获建设部“城市住宅小区建设试点推荐产品奖”和第二届中国专利金奖。

位于青岛市清江路152号的青岛宏大塑料总公司，主要生产家电配套板材和管材产品

1992年12月，青岛塑料二厂与青岛塑料六厂、七厂合并，组建青岛宏达塑胶总公司。公司固定资产2193万元，厂房面积18072平方米，有职工994人，是具有法人资格的集体所有制大二型企业。当年，公司生产塑料板材、薄膜、管材、异型材5327吨，销售收入7550万元，利润786万元。此后，青岛宏达塑胶总公司历经组织机构全新调整，劳动工资、社会保险制度配套改革，实行全员劳动合同制，职工分流下岗安置等重大阶段。1994年，实施“青路”名牌战略计划，在全国设立168个横向联营组装厂，形成型材集中生产、门窗异地组装格局。1995年，与海尔集团合作，投资130万美元，引进意大利三层复合挤出板材生产线，为海尔无氟冰箱配套生产PS板材，年产能力达4000吨，新增产值6600万元，利润340万元。1996年，实施三层共挤宽幅多功能PE薄膜技改项目，投资340万元用于设备配套改造，生产各种包装膜3684吨，实现产值2500万元，销售收入4860万元。

1999年后，企业以建筑业、家电业、农业需求为重点，联手大专院校，加快技术进步。组织实施总投资2200万元的彩色异型材项目，实现两地薄膜生产合二为一。同时，将宝石花、新苗、胜利3种商标的产品全部归于“青路”著名品牌之下，将所属青岛车锁厂异地安置，进行置换土地开发。另外，企业融资652万元购置国产塑料异型材生产线8条，以技术参股形式引进生产线4条，配齐型材断面模具30套，开发彩色复合型材和仿木纹型材新产品。与江苏江阴私营企业合作，利用“青路”品牌和营销网络的优势，获取两条PS板材生产线的所有权和使用权，总价值2000万元。2000年，企业遵循“生产一代、研制一代、开发一代、筹备一代”的技改科研思路，组建了产品设计中心、新材料研究中心、工装模具研究中心、产品检测试验中心、信息中心。同年6月，“青路”品牌获山东省著名商标。8月，企业产品全部获得ISO 9000国际质量体系认证。当年，企业拥有固定资产3550万元，厂房面积13500平方米，职工857人。生产塑料板材、薄膜、异型材2万吨，利润615万元。

进入21世纪，企业制定和实施科技进步三年战略和五年规划，进一步盘活存量资产，加大技改投入，先后投资2850万元，购置年产彩色钢板10万吨生产线1条，并与清华大学、中国科技大学、北京化工大学等高等院校，共建“技术开发中心”“产品中试基地”。开发出抗菌PS板材、PP-R管材、气相防锈膜新产品。

2005年，青岛宏达塑胶总公司有职工876人，固定资产6045万元。主要销售收入2.41亿元，利税722万元。拥有专业生产厂6个，绝对控股有限公司5个。主要生产板材、薄膜、型材和管材四大系列87个规格产品。青岛宏达塑胶总公司成为全国最大家电配套和山东省最大农用薄膜生产基地。

青岛崂塑建材集团有限公司

青岛崂塑建材集团有限公司（简称崂塑集团）始建于1978年，前身是崂山区沙子口汽车队。经过近30年的发展，崂塑集团成为集塑料建材、精细化工、灵芝保健食品、汽车维修、包装材料于一体的集团公司。

1978～1992年为企业艰苦创业时期。1978年，崂山区沙子口汽车队仅有6部汽车和36名职工，固定资产15万元，年营业收入不足20万元。1984年，时任崂山区沙子口车队队长曲知良与青岛石油公司协商，筹资27万元建起沙子口第一家加油站。1986年，根据市场变化，沙子口汽车队主动转型为汽车修理厂。1987年，成立青岛崂山塑钢门窗厂，为镇办集体企业，主要产品是塑钢门窗。企业有职工86人，塑钢门窗年生产能力5000平方米，实际生产4000平方米；年销售收入380万元，利税24万元。1987～1992年，企业产值、销售收入以平均每年10%的速度递增，利税以平均每年20%的速度增长。

1993～1998年为企业改革转型时期。1993年，企业通过贷款投资1000万元，成立青岛市崂山区塑料异型材厂，新上国产最先进的生产线4条，引进德国配方与工艺，年产异型材达2000吨，当年产值达到2000万元，实现利税200万元。1995年3月，作为青岛市首批改制试点企业，进行机制转换，由职工出资买断企业产权，企业由集体所有制变为职工股份合作制。改制后，管理者和职工对企业的关切度大增，尊重知识、尊重人才的氛围逐步形成。至1998年，企业各项经济指标均得到成倍增长，利税总额比改制前增长了6倍。1998年10月，为进行产业整合，增强企业竞争力，扩大企业影响力，成立青岛崂塑建材集团有限公司。

青岛崂塑建材集团有限公司由乡镇企业起家，逐步成长为国家塑料门窗行业大型企业。

2005年，企业实现工业产值2亿元，年产型材2万吨

1999～2005年为企业技术创新时期。面对激烈的市场竞争，企业果断淘汰旧有模具，开发出60、80、92系列新型型材，使型材向高档市场靠拢。同时采用国际最流行的内腔结构，使型材产品各项性能指标大幅提高，在保湿隔热、排水性能方面处于行业领先水平。1999年8月，企业科技人员针对塑料异型材产品，自主研制出有效代替铅盐助剂的稀土复合稳定剂。该产品应用于塑料制品中，不仅使每吨成本降低约200元，并且提高了产品品质，被认定为2001年度国家重点新产品，并在第十三届全国发明展览会上获银奖。同年，“崂塑”商标被评为青岛市著名商标和山东省著名商标。

2000年4月，公司引进山东大学生命科学研究院科技成果，生产开发灵芝保健品，成立青岛市崂山福康灵芝厂。同时，和山东大学生命科学研究院合作，开发生态旅游观光农业。2002年，企业投资800万元新上精细化工项目，主要从事医药中间体、农药中间体、染料中间体、天然资源深加工、各类化工助剂、香料、感光及电子化学品等各类精细化工产品的开发和生产。企业开发的数十种可供工业化生产的化工产品，成为企业发展的增长点。

2005年，公司占地12公顷，有职工760人，总资产1.4亿元，实现工业总产值近2亿元，利税2000万元。塑料异型材生产设备达到50条，年产型材2万吨。是国内塑料门窗行业大型企业、建设部塑料门窗委员会定点生产企业。