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一种牡丹籽油的提取方法与流程

花匠小妙招
2024-11-22 03:28

本发明涉及油脂提纯技术领域，特别是涉及一种牡丹籽油的提取方法。

背景技术：

牡丹籽的营养价值很高，其含油量约为29～34％，蛋白含量约为18～22％，牡丹籽油的不饱和脂肪酸总含量达到90％以上，其中主要为亚麻酸和亚油酸，均为人体必需脂肪酸，在体内具有多种活性功能。

现有技术中的牡丹籽油的提取多为压榨法、溶剂浸提和超临界二氧化碳萃取等方法，压榨法劳动强度大，出油率低；溶剂浸提容易导致有毒物质混入牡丹籽油中；超临界二氧化碳萃取法效率提油率较高，但其设备昂贵，限制了其大规模应用。

技术实现要素：

本发明提供了一种牡丹籽油的提取方法，其克服了现有技术的提取方法所存在的不足之处。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种牡丹籽油的提取方法包括以下步骤：

1)将炒制过的牡丹籽粉、无水碳酸钠和氯化钠加入蒸馏水中搅拌均匀形成牡丹籽粉的盐溶液并进行灭酶处理，该牡丹籽粉的盐溶液中无水碳酸钠的浓度为0.01～0.4mol/L，氯化钠的浓度为0.01～0.65mol/L，牡丹籽粉与蒸馏水的料液比为1:4.5～6.5；

2)调节牡丹籽粉的盐溶液pH至8～10，加入碱性蛋白酶并于50℃～60℃水浴中搅拌2.5～4.5h进行酶解反应得到酶解液，碱性蛋白酶的质量是牡丹籽粉质量的0.1％～0.5％；将酶解液于4000～10000r/min的速度离心15～30min，吸取上清液得清油。

优选的，所述无水碳酸钠的浓度为0.05～0.25mol/L，氯化钠的浓度为0.1～0.6mol/L。

优选的，所述无水碳酸钠的浓度为0.09～0.11mol/L，氯化钠的浓度为0.15～0.25mol/L。

优选的，所述无水碳酸钠的浓度为0.14～0.16mol/L，氯化钠的浓度为0.45～0.55mol/L。

优选的，所述无水碳酸钠的浓度为0.19～0.21mol/L，氯化钠的浓度为0.35～0.45mol/L。

优选的，所述牡丹籽粉与蒸馏水的料液比为1:5～6。

优选的，步骤2)中，是通过向牡丹籽粉的盐溶液加入盐酸或者硫酸调节pH至9～9.5。

优选的，所述酶解反应的温度是53℃～57℃，反应时间为3～4h。

优选的，所述碱性蛋白酶的质量是牡丹籽粉质量的0.2～0.4％。

优选的，还包括向清油内加入清油质量2％～8％活性炭在4000～10000r/min下离心10～30min，提取上层清油烘干得到精炼的牡丹籽油。

本发明的牡丹籽油的提取方法，在碱性蛋白酶的水酶反应体系中加入碳酸钠和氯化钠，两者共同作用产生的盐效应有效抑制了乳化层的形成，促进更多油脂的释放，提高了牡丹籽油的得油率，得油率可达到23％以上；此外，碳酸钠的加入还可实现碱炼效果，酸价符合食用植物油国标，实用性强。本发明的牡丹籽油的提取方法，由于两种盐的加入起到了精炼的效果，简化了牡丹籽油生产流程。工艺条件温和，绿色环保，适于实际生产应用。

以下实施例对本发明作进一步详细说明；但本发明的一种牡丹籽油的提取方法不局限于实施例。

具体实施方式

实施例1

取20g炒制好的牡丹籽粉放入烧杯中，加入110ml蒸馏水以及0.1mol/L无水碳酸钠、0.2mol/L氯化钠，用玻璃棒搅拌均匀后放入100℃水浴锅中灭酶5min，冷却至室温形成牡丹籽粉的盐溶液。将牡丹籽粉的盐溶液用浓度为20％的盐酸调节pH至9.5，加入0.06g 556U/g的碱性蛋白酶，用玻璃棒搅拌均匀，放入温度设定为55℃的水浴磁力搅拌器搅拌3.5h，搅拌转速为20。将酶解搅拌后的烧杯于100℃水浴锅中灭酶5min，取出烧杯冷却到常温，在4000r/min离心30min，然后吸取清油，油得率为22.17％。

取牡丹籽清油10g放于烧杯中，加入清油质量的5％活性炭在转速8000rmp下离心20min，提取上层清油进行烘干得到精炼油。

实施例2

取20g炒制好的牡丹籽粉放入烧杯中，加入110ml蒸馏水以及0.15mol/L无水碳酸钠、0.5mol/L氯化钠，用玻璃棒搅拌均匀后放入100℃水浴锅中灭酶5min，冷却至室温形成牡丹籽粉的盐溶液。将牡丹籽粉的盐溶液用浓度为20％的盐酸调节pH至9.5，加入0.06g 556U/g的碱性蛋白酶，用玻璃棒搅拌均匀，放入温度设定为55℃的水浴磁力搅拌器搅拌3.5h，搅拌转速为20。将酶解搅拌后的烧杯于100℃水浴锅中灭酶5min，取出烧杯冷却到常温，在4000r/min离心30min，然后吸取清油，油得率为23.55％。

取牡丹籽清油10g放于烧杯中，向牡丹籽油中加入清油质量的5％活性炭在转速8000rmp下离心20min，提取上层清油进行烘干得到精炼油，酸价0.283mg/g。

实施例3

取20g炒制好的牡丹籽粉放入烧杯中，加入110ml蒸馏水以及0.2mol/L无水碳酸钠、0.4mol/L氯化钠，用玻璃棒搅拌均匀后放入100℃水浴锅中灭酶5min，冷却至室温形成牡丹籽粉的盐溶液。将牡丹籽粉的盐溶液用浓度为20％的盐酸调节pH至9.5，加入0.06g 556U/g的碱性蛋白酶，用玻璃棒搅拌均匀，放入温度设定为55℃的水浴磁力搅拌器搅拌3.5h，搅拌转速为20。将酶解搅拌后的烧杯于100℃水浴锅中灭酶5min，取出烧杯冷却到常温，在4000r/min离心30min，然后吸取清油，油得率为21.23％。

本实施例中，为进一步提高油的品质，可进行简单水洗过程。取牡丹籽清油10g放于烧杯中，加入浓度为16％的盐水，体积比1：1，将烧杯放入60℃的恒温磁力搅拌浴锅中，水洗1.5h，转速30。向水洗的牡丹籽油中加入清油质量的5％活性炭在转速8000rmp下离心20min，提取上层清油进行烘干得到精炼油。

实施例4

取20g炒制好的牡丹籽粉放入烧杯中，加入110ml蒸馏水以及0.15mol/L无水碳酸钠、0.5mol/L氯化钠，用玻璃棒搅拌均匀后放入100℃水浴锅中灭酶5min，冷却至室温形成牡丹籽粉的盐溶液。将牡丹籽粉的盐溶液用浓度为20％的硫酸调节pH至9.5，加入0.12g 556U/g的碱性蛋白酶，用玻璃棒搅拌均匀，放入温度设定为55℃的水浴磁力搅拌器搅拌3.5h，搅拌转速为20。将酶解搅拌后的烧杯于100℃水浴锅中灭酶5min，取出烧杯冷却到常温，在4000r/min离心30min，然后吸取清油，油得率为23.07％。

取牡丹籽清油10g放于烧杯中，向牡丹籽油中加入清油质量的5％活性炭在转速8000rmp下离心20min，提取上层清油进行烘干得到精炼油。

实施例5

取20g炒制好的牡丹籽粉放入烧杯中，加入110ml蒸馏水以及0.15mol/L无水碳酸钠、0.5mol/L氯化钠，用玻璃棒搅拌均匀后放入100℃水浴锅中灭酶5min，冷却至室温形成牡丹籽粉的盐溶液。将牡丹籽粉的盐溶液用浓度为20％的硫酸调节pH至9.5，加入0.06g 556U/g的碱性蛋白酶，用玻璃棒搅拌均匀，放入温度设定为51℃的水浴磁力搅拌器搅拌4.5h，搅拌转速为20。将酶解搅拌后的烧杯于100℃水浴锅中灭酶5min，取出烧杯冷却到常温，在4000r/min离心30min，然后吸取清油，油得率为22.94％。

取牡丹籽清油10g放于烧杯中，向牡丹籽油中加入清油质量的5％活性炭在转速8000rmp下离心20min，提取上层清油进行烘干得到精炼油。

上述实施例仅用来进一步说明本发明的一种牡丹籽油的提取方法，但本发明并不局限于实施例，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均落入本发明技术方案的保护范围内。