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技术 | 粘胶紧赛JSR60支纺纱的生产实践

花匠小妙招
2025-04-24 15:49

一、原料选配

二、纺纱工艺及流程

2.1 工艺方案

粘胶紧赛60支的配棉采用1.11dtex的占比71%，1.33dtex占比29%的配棉。为了提高成纱强力，保证后道工序生产效率，结合细旦纤维的特点，优化纺纱清梳工艺，减少纤维损伤，提高梳理质量，提高纤维排列的均匀度和伸直度。梳棉采用27克/5m的定量，并条采用减少并合根数和工艺优化，结合并条自调匀整来提高并条的条干及重量不匀率，提高纤维的伸直平行度，满足粗纱对并条的质量要求；通过减少并条并合根数，减少并条总牵伸倍数，有利于并条牵伸力的稳定，提高并条纤维的伸直效果。粗纱采用大后区罗拉隔距，大粗纱捻系数，小后区牵伸倍数的粗纱工艺，有利于成纱条干。减少因细纱大牵伸造成的成纱细节增加，细纱机械牵伸倍数达到了80倍，所以设备状态和半成品质量是决定纺好紧赛60支的关键！细纱采用后区大隔距，小后区牵伸倍数的细纱工艺，发挥细纱的牵伸效率，稳定和提高成纱质量，提高成纱条干均匀度。

2.2 纺纱工艺流程

FA003（2.3m抓臂的大圆盘）→FA100多功能气流塔→FA025多仓混棉机→FA106E梳针开棉机→JSC326型梳棉机→1310型并条机→TD8并条机（带自调匀整装置）→494型粗纱机→518型细纱机（516锭）→村田带接头机的自动络筒机

三、各工序工艺配置及管控要点

3.1 清梳联工序

3.1.1 清花工序

根据粘胶纤维的特性，就是以“开松和混合”为主的工艺路线，采用“勤抓少抓、多松少打、以梳代打、柔和开松、减少纤维损伤、充分开松、均匀混合”的工艺原则，同时提高纤维的转移率，避免纤维重复打击，减少纠缠和搓揉；清花采用直径6.4米的大圆盘，清花抓棉打手采用的是2.3米的抓臂，配720r/min的打手抓棉速度，打手刀片伸出肋条为1.0毫米，小车每次下降1.0毫米，提高小车运转率。

FA100是一个带有立式凝棉器的重物除杂器，也是多功能气流塔，能把重物、杂质与棉块分离，有力地排除短绒和尘杂的能力。

FA025多仓混棉机的三种混合方式，合理设定压力表参数，调整好斜帘针齿与平帘皮带之间最小间隙在8mm，并且左右一致。调整好均棉罗拉与斜帘之间的隔距，不大于20mm，左右一致。剥棉罗拉和斜帘的隔距6mm，要求左右一致。并调整好机后排风口插板的位置，调节尺寸200mm，通过以上工艺调整，充分发挥多仓的均匀混合作用。

FA106E精细开棉机采用全梳针打手，打手速度采用560r/min，梳针打手与给棉罗拉之间的隔距为11mm，各打手尘棒隔距调到最小，适当放大打手与尘棒间隔距，减少纤维损伤；做到了纤维充分的开松，为梳棉的充分梳理打下了良好的基础。

3.1.2 梳棉工序

针对粘胶纤维，梳棉工序采用“柔性梳理”的理念，采用“多梳、少落、强转移”的工艺原则，并采用较大的锡林和刺辊的速比，减少纤维损伤和短绒产生，避免刺辊绕花，降低棉结产生；刺辊和给棉板隔距适度放大，兼顾定量和分梳质量要求，调整好有利于伸直纤维的张力牵伸。利用优势纺纱工艺的理念采用偏重定量工艺配置，生条定量控制在27g/5m，根据生条定量，增强分梳质量，提高转移率，放大刺辊与给棉板隔距，减少纤维损伤。

3.1.2.1 梳棉工艺优化配置

表1 梳棉工艺配置

3.1.2.2 针布型号

针对粘胶纤维特性，为了提高分梳质量，提高棉网的清晰度，锡林针布采用“矮、浅、尖、薄、密、小”的针布配型。锡林针布选用白鲨AC2035×1645TR-3-65(1280)，道夫针布选用AD4030×02090-G(1280)，活动盖板选用MCH52(1280)，刺辊针布选用AT5005×05030V型针布，梳棉采用Ø1000×1200的大条桶，减少运转挡车工换桶次数，由于卓郎梳棉机幅加宽到1280mm，同时锡林抬高，分梳区长度增加，分梳区分梳面积增大，并采用铝合金盖板骨，特殊耐磨材料的盖板接头并带自清洁装置等，可以在保证梳理质量的情况下有效提高台时产量，由于本公司常年做粘胶紧赛60支品种，梳棉定量取中间偏大值27克/5米，使成纱各项指标都能满足客户对质量的要求。

生条棉结控制在3粒/克以内，生条条干CV%值控制在2.8%以内，生条重量不匀率控制在1.5%以内。

3.1.3 清梳联生产管控要点

清花排盘时要求两种原料交替排包，摆放整齐，排包均匀，高低一致，做到削高补低；回花的回用要求每盘控制在5%以内，并且均匀分放在圆盘四个对衬点的棉包缝隙中，挑净打扭的回花；回条拉断不超过30cm，严格回花量的使用。

运转挡车巡回要及时，避免棉流通道的缠、挂、堵发生，保证多仓和棉箱气压稳定，棉流顺畅；加强设备保全的维护保养周期计划工作，加强周期维护保养，通道的揩、擦、拉光的处理，包括梳棉吸风管的擦洗必不可少，风管连接处的密封性要求完好，是保证吸风负压和减少挂花的关键；梳棉采用大直径条桶，为了避免上层棉条磨毛，减少满桶米数设定，刚好不磨毛棉条为最合适定长。一克棉条棉结数控制在3粒以内，是纺好前纺重定量的质量保证，通过设备保全和运转的标准操作，生产的生条质量能够满足后序产品质量要求，取得了不错的效果。

3.2 并条工序

3.2.1 并条工艺

针对粘胶纤维采用“罗拉大隔距、重加压、顺牵伸、光洁通道”的工艺原则，为了消除弯钩，改善纤维伸直平行度，采用较大的后区牵伸倍数，有利于消除前弯钩；二并的后区牵伸倍数在1.125倍，以便于集中牵伸改善条干；罗拉隔距偏大设置，利于顺利牵伸，并减少皮辊缠绕。

表2 并条工序的工艺配置

并条皮辊采用阿姆斯壮免处理胶辊，保持良好的胶辊状态是保证并条条干质量的关键；设备上加强设备保全保养及点检计划，保持皮辊状态始终处于良好，发现有一点点不良及时将皮辊换掉；同时加强牵伸区及通道光洁，不缠不挂，吸风良好，并结合设备点检加强各齿形带完好及张力检查，保证棉条成型良好。

经过工艺优化、设备保全保养、运转严格操作法的多项要求，二并条干CV%控制在2.5%以内，重量不匀率控制在0.7%以内，二并棉条成型良好，条子表面紧密、光滑。

3.2.2 并条生产管控要点

并条工序在减少并合数的同时，减少羊角处喂入棉条的宽度，可以很好的控制纤维变速，提高纤维伸直度；并且并合数减少，有利于对纤维控制，减少棉结的产生；设备保全严格设备周期计划，并对通道进行拉光、擦、洗，要求通道光洁，皮辊状态要求良好，班中交接检查；保证齿形带和吸风良好，适时牵伸区清洁检查，并要求条桶不能过满磨毛条子表面，严防棉条交叉、重叠、打扭等，减少后序对成纱质量影响。

3.3 粗纱工序

3.3.1 粗纱工艺

粗纱工序针对粘胶纤维采用“大隔距、重加压、大捻度、小后区牵伸倍数”的工艺原则，由于粘胶纤维长度长，整齐度好，摩擦因数大，采用大隔距有利于须条的顺利牵伸，重加压有利于对前区附游纤维的控制，有利于改善粗纱条干，粗纱捻系数偏大掌握，即可减少粗纱退绕时的意外伸长，又有利于增加细纱前区须条的紧密度，减少成纱毛羽和细节，提高成纱强力。

表3 粗纱工序的工艺配置

保持粗纱成型良好，粗纱表面光洁，就要加强设备保全、保养工作；加强粗纱上下绒布回转灵活有效的检查和维护，定期做好纺纱通道的清洁和清洗工作；运转加强牵伸区及棉条通道清洁；压掌绕数采用3绕，保证粗纱卷绕成型紧密、成型良好，有利于细纱退绕。粗纱的168锭的，罗拉直径采用32毫米的大直径罗拉，保证牵伸部件的稳定性。

通过以上一些技术措施的完善，粗纱的条干CV%控制在3%以内，粗纱重量不匀率控制在0.8%以内。

3.3.2 粗纱生产管控要点

粗纱工序在设备保全保养过程中，严格牵伸部件校正（加压、钳口一致性、皮辊、皮圈周期使用、保证皮辊、皮圈的一致性等），结合揩车计划对罗拉及棉条通道进行擦、洗等光洁处理，并保证上、下绒带的回转灵活可靠；减少生产中的积花，班中要加强挡车工牵伸区清洁，班中皮辊完好交接，减少纱疵产生，保证成纱质量。

3.4 细纱工序

3.4.1细纱工艺

细纱采用“重加压、小钳口、小后区牵伸倍数、大后区隔距”的工艺原则，由于粗纱采用大捻系数，有利于减少因粗纱退绕时造成产生细节，提高条干质量；同时要做好设备“三直线、三水平、两同心、及钳口平齐等设备标准一致的工作”；并缩短揩车周期，对皮辊、皮圈使用周期相应缩短，可以保证成纱质量的稳定。

细纱摇架采用板簧摇架，碳素JHSX2-6839B上销，配无锡二项MH968胶辊，经过各工序工艺优化，成纱质量得到了提高和稳定。

表4 细纱的主要工艺参数

表5 紧密赛络纺JSR60s采用前纺重定量（前、后）的成纱指标

3.4.2 细纱生产管控要点

细纱工序严格设备保全整机工作及缩短揩车计划周期，减少由于设备问题造成的质量波动；做好设备的“三水平、三直线、三同心、两准、两正、一活校”工作，是减少断头、毛羽的关键；校准喇叭口与凝聚槽上口对正，是防止须条不稳造成棉球纱。10天一次小揩车，30天一次大揩车，增加皮辊、皮圈使用寿命，减少损耗！每次揩车做净网格圈积花和凝聚槽积花及小罗拉过桥齿轮夹花和镶花，保证过桥齿轮完好，也是纺好粘胶紧赛60支的一个关键点！运转上加强牵伸区清洁及班中单锭积花、须条不稳、纱条抖动的检查！纺好粘胶紧赛60支，运转检查很关键，要每班逐锭检查：皮辊、皮圈、网格圈，有问题及时换，保证质量是关键。能够避免由于检查不到位出现的棉球纱及连续性的短粗节！吊锭必须灵活好用，减少单股纱和成纱细节。

3.5 络筒工序

3.5.1 络筒工艺

使用日本村田公司的Muartec络筒机，该设备配置了自动接头和生头装置，并配置乌斯特公司的昆三电子清纱器；此设备在提高纱线质量和高速退绕的同时，实现了进一步节能的目的，而且在气圈控制系统等技术开发上占有优势。自络采用“中高速度、中张力、低磨损”的工艺原则。根据客户对产品质量要求，结合纱疵分析，合理设置清纱工艺参数和清纱曲线，清除有害疵点。同时保证机台供气气压稳定，不低于0.65MPa，以保证接头质量；同品种、不同自络要求工艺参数的一致，保证纸管留纱尾，机上好筒率达到99%以上；接头强力要大于原纱强力的80%以上；通过以上自络技术措施和要求，成纱质量能够满足客户的要求。

表6 粘胶紧赛60支络筒工序工艺配置

3.5.2 络筒生产管控要点

提高Muratec型络筒机的生产效率必须从单锭维护出发，做好日常积花、缠回丝清理及清纱器、剪刀、传感器、气缸、捻接器的检查和校正工作；在提高挡车工看台水平和设备维修工维修技术上狠下功夫，由于飞花、皮带夹回丝也多，必须保证各部清洁，需要设备保全勤处理、勤吹车，一般要求一周擦1次车，设置合理的各部气压参数及各部隔距，减少回丝夹入，乱纱，磨烂筒纱的发生。

本公司现有粘胶紧赛60支生产规模5万锭，做到了客户零投诉！成纱质量一直非常稳定！产品质量得到了客户的一致好评！

四、各工序温湿度控制

根据粘胶纤维特性，对各工序温湿度控制范围进行规定如表7。

表7 各工序温湿度控制范围

五、结语

通过生产粘胶紧赛60支的生产实践，首先优化工艺，关键是抓好各工序设备的保全、保养工作，来做好清花的开松和混合、梳棉的梳理工作，控制好梳棉生条一克棉条所含的棉结数，提高梳棉的梳理质量是保证纺好粘胶紧密赛络纺60支的关键；并粗工序着重提高纤维的伸直平行度，保证棉条、粗纱表面光洁，细纱采用新型纺织专件，发挥细纱机的牵伸效率，提高细纱的生产效率及自络的生产水平，成纱各项指标均达到国内同行的领先水平，为应用优势纺纱工艺纺好粘胶紧赛60支提供了试验数据和实践经验。

来源：张友平、韩新珍徐州广朋纺织有限公司

编辑：中国纱线网新媒体团队

END

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