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技术｜涤棉混纺纱生产过程中的注意事项

花匠小妙招
2025-04-24 15:49

涤棉混纺纱生产的难点是既要保证生产顺利、防止粘缠、降低纱疵、减少棉结、稳定比例，又要尽量使用回花，因此在各工序的工艺设计、专件选择、空调管理、运转操作等方面应注意。

工艺流程

为了确保混纺比的准确，涤棉混纺纱生产最好采用条子混和，涤纶生条先经预并，涤棉条采用3道混并，具体工艺路线如下:

1) 棉：清花→梳棉→预并→条卷→精梳

2) 涤：清花→梳棉→预并

3) 棉＋涤：混并1→混并2→混并3→粗纱→细纱→络筒

清梳工序

在清花工序，棉纤维可按正常纯棉纱的方法生产，涤纶则要防止粘卷和破卷，可采用夹粗纱、加热和重加压等方法来解决。在梳棉工序，在加强对棉分梳的同时，不可忽视对涤纶的分梳，否则成纱棉结和疵点也会比较高，尤其对精梳涤棉纱，以及一些有单染要求的涤棉布种，如涤纶分梳不良，单染棉后布面会显露出很多白色涤纶棉结和粗节，严重影响布面外观。要加强涤纶的分梳，可选用密度较大的针布，如锡林针布选用AC2525×01560型。锡林盖板隔距适当偏紧掌握，产量和生条定量适当偏低，有条件的话，加装预分梳板和固定盖板等分梳元件。

并粗工序

专件选用

为兼顾条干和生产顺利，并条胶辊硬度宜选用邵尔A82度，粗纱胶辊宜选用邵尔A75度，并进行适当的涂料处理。

并条工艺

对于涤棉混纺纱，并条工序的重点是速度、并合数、后牵伸配置及条子定量。对于精梳涤棉混纺品种，出条速度不能过高，否则易导致意外牵伸和飞花纱疵，一般以280 m/min以下为宜。并合根数以6根为宜，过多则需提高牵伸倍数。由于涤纶和棉纤维的伸缩性能不同，混合条子有一定的弯曲和起皱，如果后牵伸倍数小，条子在后区没有伸直，进入主牵伸区后会造成牵伸力波动太大而出“硬头”，因此，后牵伸倍数不能过小，一般头并以1.5～1.6倍、二并1.3～1.4倍、末并1.25～1.30倍为宜。另外，条子定量不能过轻，否则会使须条过薄，在集束区产生破边，形成“大疙瘩”纱疵，这种情况在二并更容易出现。以JT/C 65/35 18.3 tex纱为例，一、二、三并定量可选22 g/(5 m)、22 g/(5 m)、21 g/(5 m)。

粗纱工艺

粗纱后牵伸倍数同样不能过小，以1.25 倍左右为宜，否则也容易出“硬头”。粗纱张力要适中，张力过小，断头多，生产困难，毛羽多；张力过大则细节多、机件磨损大；一般控制粗纱伸长为－0.5%～+1%。罗拉中心距、捻系数、定量、机速、粗纱伸长等具体数值视产品而定。以JT/C 65/35 18.3 tex品种为例，对于四罗拉粗纱机，罗拉前中后区中心距可取38 mm×54 mm×67 mm，以捻系数约73、锭速不超过850 r/min为宜。

细纱工序

专件选用

胶辊的选用要兼顾条干和生产情况。对含涤量50%以下的品种，可选用A65度胶辊；对含涤量50%以上的品种，可选用A65或A75度胶辊。为防止涤纶纤维的静电缠绕，胶辊表面最好进行适当的涂料处理，同时缩短清洁和回磨周期，减少缠胶辊现象，保证生产顺利。钢领钢丝圈要选用质量较好的产品，使用周期也要适当缩短，以防其磨损，产生大量棉结，甚至灼伤纤维，造成布面染色后起横。

细纱工艺

细纱锭速、捻系数、后牵伸分配、摇架压力等工艺参数要根据品种不同合理设定。以针织用JT/C 65/35 18.3 tex纱为例，捻系数以320～330，锭速15 kr/min；后牵伸倍数为1.15～1.2倍为宜；胶辊压力应适当偏大掌握，前区 170 N/双锭～180 N/双锭，中区140 N/双锭～150 N/双锭，后区150 N/双锭～160 N/双锭。对单染用途的涤棉，细纱最好采用赛络纺工艺生产，以确保混纺比稳定，避免出现色差现象。

络筒工序

涤棉混纺纱在纺纱过程中由于油剂的影响，疵点较多；另外也容易出现缠胶辊和罗拉现象，产生长粗节、长细节、竹节纱等疵点。所以，在络筒工序必须选择电子清纱器，并对清纱工艺进行优化，以清除纱中各类有害疵点。

空调

一般情况下，涤棉混纺纱的生产车间相对湿度可控制在以下范围：清花工序60%～65%；梳棉工序55%～60%；精梳工序54%～59%；并粗工序58%～62%；细纱工序55%～59%；络筒工序68%～72%。对于原棉含糖比较高，或者涤纶原料油剂尚未充分渗透的情况，各工序的相对湿度均要偏低掌握，以防产生缠花现象。车间温度夏天应不超过36 ℃、冬天不低于17 ℃ ，温度过高会导致棉蜡熔化，温度过低会使涤纶发硬，油剂难渗透。冬季外界温度过低时，涤纶原料应先放进车间平衡2天后再使用，以加强油剂渗透。

操作

精梳涤棉混纺纱因并条经过多道并合牵伸，故操作时要小心，以减少破条、烂条、毛条等现象。另外，由于涤纶油剂易黏附机件表面，所以要做好各工序纺纱通道的清洁，减少纱疵的产生。生条、熟条、半熟条的卷装定长不宜过长，以免加大与圈条盘的摩擦，产生意外伸长，增加纱疵。

回花的使用

采取条混方式生产涤棉混纺纱时，为降低生产成本，可合理使用并条、粗纱、细纱工序产生的混合回花，但注意用法和用量要适当，以免对产品质量造成影响。对于精梳涤棉混合回花，放在涤纶流程线的清花工序上回用较为有利，原因如下：①精梳涤棉回花已经充分分梳，棉结较少，在按涤纶工艺设置的清梳工序上生产也可满足质量要求；② 在涤纶生产中使用一定量的涤棉混合回花，可减少涤纶静电和油剂对生产的影响，有利于防止黏卷、改善生条成形、减少涤纶棉结、降低纱疵等；③避免混合回花对棉生产线精梳落棉的影响，防止涤纤维混入落棉，增大生产成本。对于普梳涤棉品种，由于混合条中棉结较多，为了不影响成纱的棉结，宜把混合回花放进棉流程线中进行回用。关于涤棉混合回花的回用量，根据生产经验，对于含涤量为40%～65%的精梳涤棉品种，在涤纶流程线中可加入不超过10%的混合回花，使棉纤维含量不超过抓棉机总纤维量的5%，则对成纱条干、棉结、纱疵、混纺比、染色性能等质量的影响不大。

涤棉混纺纱的生产要求特殊，要加强与客户的沟通，合理选择原料和工艺设计、控制生产环境、使用回花、加强操作管理等，才能生产出符合用户质量要求的涤棉混纺纱。

编辑整理自上海纺织科技

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